BMW E46 320i Limousine - Großumbau - Wall

CE-Prüfzeichen So ein Bullshit. Zumal da schon Folie auf den Scheiben drauf ist

Nein, die Platten von innen werden verschraubt und verklebt

Seit wann Bullshit? War das nicht wegen der Zulassung erforderlich?

E Nummer nicht CE Zeichen.

So - heute mal wieder fleißig gewesen:




Morgen kommt dann noch der Boden rein - heute trocknet erstmal der hintere Teppich, da die hintere Türisolierung etwas undicht war.
Es wurde noch ein weiteres Backup-Toslinkkabel verlegt, falls das primäre Kabel irgendwie mal brechen sollte.

Außerdem werde ich dem Holz mit der Fächerscheibe an den Kragen gehen und mit Glasfaserspachtel die Ecken und Lücken füllen.
Das kleine Stück über der Rückbank hab ich noch offen gelassen, damit ich die Heckscheibe besprühen kann.
Am Wochenende wird dann die Front geschweißt

Update heute: Flexerei und Spachtelei.

Morgen kommt hoffentlich das Plastidip. Allerdings hab ich etwas bedenken, dass ich die Heckscheibe durch die kleine Öffnung besprühen kann.. Naja wir werdens sehen.

Wenns nicht klappt kannst du Decken o.ä. reinstopfen, dann wär auch der Hohlraum weg

Irre... von "Ich wollte mal die Hochtöner tauschen" bis hier hin ist es schon ein ordentlicher Weg

Grüße, Carsten

Decken haben mal garnix im Auto zu suchen ausser zur Kuschelnot, wenn dann ausschäumen. Rückrüstbar ist hier doch sowiso nicht mehr.

Wegen Brennbarkeit? Bei all den Sachen die in so einem Auto stecken, kommt es wohl auf ein paar Decken auch nicht mehr an...

Leider kann ich in der Position nur die Hälfte der Scheibe besprühen, was nicht gerade gut aussieht.
Decken sehen eher komisch aus - ich habs mal getestet - bis auf den Fall: Dunkel + Scheinwerfer in die Scheibe; ist es Blickundurchlässig.
Falls es doch nicht genug ist, kann ich die Scheibe ja noch von außen folieren.

Ich bin in Moment fleißig am Spachteln und Laminieren:




Morgen will ich alles gespachtelt haben, sodass ich Sonntag zum Teamkollegen fahren kann, der die Front einschweißt.

Simon1111 (Beitrag #111) schrieb:

Falls es doch nicht genug ist, kann ich die Scheibe ja noch von außen folieren. .

Sowas würde ich da verwenden:

https://www.foliencenter24.com/autofolie/car-wrapping.html

mir gefällt die arbeit bisher sehr gut! aber das mit der scheib

mfg

etzi83 (Beitrag #113) schrieb:

mir gefällt die arbeit bisher sehr gut! aber das mit der scheib mfg

Dankeschön! aber was meinst du mit der Scheibe?

Ich war heute mal wieder fleißig und hab einiges geschafft.

Der letzte Spachtel und Schleifgang war fällig:



Außerdem habe ich die innere Frontplatte angepasst - sie sitzt ziemlich genau und hält auch ohne zusätzliche Befestigung:



Der Wagen sah nach der ganzen Aktion aus wie eine Schneelandschaft - also alles schön geputzt:

Vorher:




Nachher:





Außerdem hab ich grob das Volumen ausgerechnet und bin auf ca. 675 Liter gekommen.

Morgen wird die Front geschweißt.

Baut Ihr bei der Kiste eine Servicetür mit ein?

Nein, falls man irgendwo mal ran muss, muss ich in der Kiste operieren.

Wir waren letztes Wochenende wieder fleißig - es ging aber leider auch etwas schief.

Erstmal die Front per CAD planen:


Der Port soll dann eine Fläche von ca 1450cm² und ein Tuning von ca 30-32Hz haben.

Das Geplante auf die Platte übertragen und zuschneiden:



Loch durch Stahlprofile füllen, sodass der Himmel nun 'dicht' ist:



Nun die innere Frontplatte eingesetzt und einen Stahlrahmen herumgeschweißt:





Jetzt zum Fehler: Wir haben 2K PU Schaum der Firma Pritex benutzt. Durch das große Volumen und die sehr schnelle Vearbeitung (viel Einspritzung des Schaums aufeinmal) zog sich der Schaum beim Härten so sehr zusammen, dass er das Dach ziemlich stark mitgenommen hat.
Uns war bewusst, dass sich der Schaum zusammenzieht, aber wir haben nicht damit gerechnet, dass es so stark wird.



Nun werde ich versuchen die Stahlplatten etwas aufzubohren, um dann den Schaum mit irgendwelchen Mitteln (werde ich nach Testung dann genauer ausführen) anlösen / entfernen, um dann das Dach wieder zu entdellen. Mal schauen ob das was wird - in Zukunft sollte man keinen Schaum benutzen, der sich beim Härten zusammenzieht und nicht so viel Volumen auf einmal bearbeiten + das Dach verstärken. Aus Fehlern lernt man..

Da würde ich nicht mehr von innen ran
Das geht auch von außen

Also mit einem Pömpel ging es nicht - ist die Frage, ob ein professioneller Beulendoktor die Beule herausziehen kann, wenn der Bauschaum am Blech klebt und es wieder zurückzieht.

Selbst wenn Du das von innen notdürftig freilegst, bekommst das nicht sauber hin.
Glaub bloß nicht das ein paarmal in der Mitte draufschlagen zu einem Ergebnis führen.
Da ist definitiv spachteln und lackieren angesagt.

Und DANN kannst es gleich nach klassischer Methode machen.

https://www.youtube.com/watch?v=PLx85j8RJ5Q

P.S.
Der Beulendoktor muss auch von innen ran.
Und bei den riesen Beulen, glaub ich kaum das er mit seinem Werkzeug was ausrichten kann.

Ab min. 1.00

https://www.youtube.com/watch?v=khAhJS-LRk0

Danke für die Anregungen! Ich probiere morgen einfach mal etwas rum. Ich halte euch aufm Laufenden.

ICH würd mich erstmal um den Rest kümmern

Is doch völlig egal wie das Dach aussieht

Den Thread gerade entdeckt, interessantes Projekt

Ich hatte, als ich bei meinem das Dach mit 6mm Furnier und Bauschaum ruhig gestellt habe auch Dellen im Dach, weil ich das Holz mit Balken an das Dach gedrückt habe, teilweise so fest, dass das Dach dadurch nach unten gezogen wurde, ähnlich wie bei dir nur nicht so extrem.

Lösung der Sache: Das entsprechende Brett raus und nochmal festgeklebt. Da das bei dir natürlich nicht geht, würde ich sagen, du bohrst von unten ein paar Löcher in das Metall und versuchst mit diversen Hilfsmitteln, das Dach vom Bauschaum zu lösen, damit dieses wieder in die originale Position springen kann. Danach wieder mit Bauschaum auffüllen.

st3f0n (Beitrag #124) schrieb:

damit dieses wieder in die originale Position springen kann.

Das wird einfach so garantiert nicht klappen. Da wird selbst ein Beulen-Experte einige Zeit brauchen, bis es wieder wie vorher aussieht.
Wobei ich hierbei erstmal einen Experten ansprechen würde. Für so große Dellen sind Beulen-Docs nicht unbedingt gerüstet.

Ich würde hierbei zuckerbaecker ganz klar zustimmen. Innen alles so lassen und von außen grob rausziehen, spachteln und lackieren. Dürfte nicht teurer als ein Beulen-Doc werden und ist auch weniger arbeit, da der Innenraum so bleibt wie er ist...

So - mal wieder ein Update:

Kurz nachdem ich hier das letzte mal geschrieben habe, habe ich versucht mittels einer Eigenkonstruktion aus Hebelarm und Vakuumpumpe, die Dellen herauszuziehen. Das hat leider nicht geklappt (versuchen kann man es ja..) - es scheiterte schon am leichten ziehen der Dellen.
Also hab ich das Problem mit den Dellen erstmal nach hinten verschoben (da die Witterungen eine Arbeit am Dach auch nicht gerade vergünstigen).

Die Doorboards haben ihren Lochausschnitt für die B2 Audio HN10p bekommen:




Probesitzen:




Passt alles gut - die TT sollen noch eingelassen und auf einen Stahlring geschraubt werden.
Die Stahlringe sollen eine Dicke von 3mm haben. Effektiv sind die Chassis nun 9mm (bereits abzgl der Stahlringe) versenkt.


Die Hinterplatte hab ich auch schon gefertigt, allerdings sieht sie Final nun ein kleines bisschen anders als auf diesem Bild aus (da der Fensterhebermotor sonst im weg war)


Als nächstes schnitt ich die Befestigung der Felge in der Reserveradmulde mittels Flex weg:


Und klebte anschließend ein Alublech auf das Loch (von unten erfolgte eine Behandlung durch Unterbodenschutz)


So kann ich nun problemlos 4x100Ah in der Reserveradmulde unter bekommen:


Die finale Frontplatte der Wall fehlte noch - also bastelte ich erstmal eine Pappschablone:


Und schnitt dann die finale Frontplatte zurecht:


Passgenauigkeit war auf beiden Seiten sehr gut gewährleistet (Flugrost nicht beachten, der wird noch entfernt)


Nicht visuell festgehalten, aber dennoch erwähnenswert sind die zu den 2 Stahlringen für die Dobos zusätzlichen 4 Stahlringe, welche ich zum Lasern in Auftrag gegeben habe. Die Ringe (4mm Baustahl) haben ein Außendurchmesser von 440mm und einen Innendurchmesser von 356mm und dienen dazu, dass die Woofer 1. gut befestigt werden können und 2. (und das ist der primäre Grund) dass die oberen Woofer auf der mittleren Platte befestigt werden können.
Dies ermöglicht eine tiefe Versenkung der Woofer ohne erwähnenswerte Stabilitätseinbußen. Grund für diese Maßnahmen ist die Sitzposition, die sonst einfach unbequem wäre, weil die Woofer gegen den Sitz schlagen würden.
Die Ringe kommen leider erst in 1-2 Wochen (evtl sogar später, weil Weihnachtszeit)

Heute hab ich die A-Säulen Airbags ausgebaut - dies war nötig, da sie hinter der B-Säule (und somit an der Wall) vorbeilaufen.





Morgen will ich die Ports für die Dobos einbauen. Leider wird die Portposition nicht optimal, da der Portdurchmesser bei 70mm und die Länge bei 160-180mm liegen. Das heißt, es gibt fast keine geeigneten Einbauorte, sodass ich auf diese Position ausweichen muss:


Mehr gibts die Tage!

Ist es nicht vielleicht möglich, die Ports der Boards in Richtung Spritzwand spielen zu lassen?

Dann bin ich ja immer noch ziemlich nah am Chassis - oder wie meinst Du das? Kannst Du Deine Idee vielleicht kurz skizzieren?

Er meint nach vorne raus, quasi zu den Pedalen... Dann brauchst du keinen Knick machen
Meinst du denn, dass du mit einem 7er Aero überhaupt auf eine sinnvolle Abstimmung kommst? Das wird doch automatisch schon ziemlich tief, oder?

Achso, allerdings komm ich dann wahrscheinlich nicht auf die genannte Länge. (Außer wenn ichs ein gutes Stück rausgucken lasse)
Abstimmung liegt bei 70/75Hz - das sollte ganz gut passen. Allerdings soll der Querschnitt lt. Winisd schon etwas kritisch sein.
Da aber 70mm schon schwierig unterzubringen sind, muss ich es mit dem Maß probieren und hoffen, dass es läuft.

Gute Doku! Weiter so!

Habe selber die HN8P und würde diese gar nicht so tief spielen lassen, das können sie meiner Meinung nicht wirklich. Lasse sie allerdings in das Türvolumen spielen.
Aber vllt schafft man es ja mit deinen Dobos : )
Bin gespannt

Gruß
Ralf

Die HN8p und die HN10p unterscheiden sich da doch ziemlich signifikant. Dafür reicht ja ein Blick auf die TSP

Ouu ja, da hätte ich vllt vorher erstmal schauen sollen, bevor ich sowas in den Raum werfe
Sorry, mein Post bitte ignorieren

Gruß
Ralf

Trotz Sonntag und Schnee hab ich heute natürlich weitergearbeitet - Stichsägen mögen die Nachbarn ja bekannterweise

Nach viel hin und her habe ich etliche Einbaupositionen für den Port probiert - auch Deinen @stef0n - leider passte nix wirklich gut.

Das Problem bei der Ausrichtung zur Spritzwand ist der Abstand zum Seitenteil / Motorhaubenöffner:




Also probiere ich es mit der anfangs angedachten Position:




Und beide Hinterplatten wurden jetzt auch final zugeschnitten:

Kleines Zwischenupdate:

Stabilisierung der Flächen mittels Aluprofilen:



Einklebung des Ports:



Am Freitag kommen meine B2 hn10p - nächste Woche die Stahlringe.
Die Zeit dazwischen werde ich die Hinterplatte einkleben und evtl anfangen zu laminieren. Außerdem müssen noch Lautsprecher- und Port-Löcher in die Frontplatte.

Weiteres gibts die Tage

Gestern hab ich die Hinterplatte bearbeitet, an die Tür angepasst und geklebt

Kleines Zwischenupdate: Chassis passt

Über die Feiertage wurde natürlich auch gearbeitet, sodass ich wieder ein Update bringen kann:

Meine Stahlringe sind endlich gekommen:





Jetzt gehts an die Frontplatte - erstmal anzeichnen. Dafür habe ich meinen Bruder (hat ein etwas schmaleres Kreuz als ich) in die Wall gesteckt, die Frontplatte ins Auto gehoben und eingesetzt und ihn anschließend von innen anzeichnen lassen. Dadurch, dass die Ausschnitte aber mit Sika beschmutzt waren, sind die Kreise nicht optimal geworden. Ich hatte glücklicherweise noch ein neues 350er Sägeblatt rum liegen, welches dann als Positionsgeber missbraucht wurde. So konnte ich alle Ringe hübsch nachzeichnen:



Nun direkt ausgeschnitten den Bums:



und anschließendes Probesitzen + Stahlringe:



Parallel dazu hab ich die Stahlringe mit 2 Komponenten PU-Montagekleber an die Doorboards befestigt:



Außerdem hab ich den Frontplatten-Kreisausschnitten noch eine Fase verpasst.. Beim fräsen mit der Oberfräse hat sich dummerweise der Fräser gelöst und sich dann schön ins Holz gezogen. Mega geil Habs 3x spachteln müssen, bis es wieder gefixt war.

Da ich für die Mittelplatte eine 18mm Siebdruckplatte benutzt habe (und die Stahlprofile 20mm hoch sind), musste ich die 2mm füllen. Bin also mit meinem Bruder zum Schrotti und hab mir 1,5mm Alublech besorgt. Im Dunkeln noch schnell alle Pappschablonen gebastelt:



und anschließend verschraubt und verklebt - die Schrauben dienen nur zum guten Anpressen. Sie werden nach der Klebung wieder herausgeschraubt:



Da meine Lochausschnitte einen Durchmesser von ca. 350mm haben, musste ich sie noch so weit weiten, dass der Woofer genug Luft zum atmen hat. Also überall 2-5mm Luft schaffen.. Dieses mal bin ich aber schlauer gewesen und hab das Auto von innen ausgekleidet (später trampelte ich leider den ganzen Mist im Eifer der Arbeit runter, sodass leider doch Staub aufs Armaturenbrett gekommen ist )





Bevor ich die Ringe und die Front einklebe, wollte ich lieber nochmal die Ringe am lebenden Objekt (HN15v3) testen. Ich habe einen Lochausschnitt von 355mm (bei B2 Audio ist ein Einbaudurchmesser von 354mm angegeben) vorgesehen - sodass ich also an allen Seiten 0,5mm Spiel hab. Tja und wie siehts aus? Passt nicht Also nochmal nachgefräst - selbst bei 1mm auf jeder Seite passt es nicht - der Korb ist einfach nicht rund..
Also den Ring auf 358mm (Also 4mm Aufmaß!) geweitet und siehe da: passt jetzt endlich mit leichtem Spiel.





Nun also endlich die Front aufschrauben / -kleben:





Und zu guter letzt habe ich heute noch die Ringe aufgeschraubt + geklebt:




Hab hier mal was erstellt

cooles GIF hey, du kannst deine Woofer als Bandpass in den Kofferraum spielen lassen oder als variables Zusatz-Koppelvolumen. Wer hat das schon?

Da Ihr sowiso schon auf dem Schrotti wart - und Stahlplatten von unten aufflexen auch nicht so ganz einfach ist um das Dach auszubeulen - könntet Ihr auch auf dem Schrotti ein intaktes Dachblech rausflexen und anstelle der jetzigen Dachfläche ein- oder Aufschweißen. Wenn sowiso am Dach gespachtelt , geschliffen und lackiert wird... könnte man ja auch gleich den Rest aussenrum entsprechend Herrichten. Cleanen und so Zeug.. Spätestens jetzt mit den ausgebauten Airbags dürfte das eine Trailerqueen werden, oder?

Immer Interessant das geschehen mit zu verfolgen

Jawoll, richtig geiles Projekt
Schade dass hier im Forum zur Zeit ein wenig tote Hose ist nicht mehr ihre Projekte so vorstellen.
Vor allem diese Großumbauten sind einfach immer wieder geil so mit verfolgen zu können

Habe ich das jetzt überlesen oder mit was für Volumen und Portfläche/Länge hast du hier jetzt geplant und umgesetzt?

Gruß
Ralf

Simon1111 (Beitrag #114) schrieb:

Außerdem hab ich grob das Volumen ausgerechnet und bin auf ca. 675 Liter gekommen.

Simon1111 (Beitrag #116) schrieb:

Der Port soll dann eine Fläche von ca 1450cm² und ein Tuning von ca 30-32Hz haben.

Wobei wir beim Port und dem Tuning glaube ich schon wieder etwas variiert haben in der Zwischenzeit...

Dem kann ich nur zustimmen. Geiles Projekt, hammer Umbau ! Freue mich immer wenn es etwas neues gibt und vor allem so schön bebildert

Weiter so. Gibt bestimmt noch mehr stille Mitleser

@Bastet28, danke ja das mit dem Dach muss ich mir nochmal anschauen.. Allerdings glaube ich nicht, dass ich es mit dem ganzen klebenden Schaum einfach abtrennen und ersetzen kann. Ohne Schaum wäre das wohl gut machbar, aber so sehe ich da ein Problem.

@alle anderen - vielen Dank dafür! Das motiviert

Hab mich natürlich nicht ausgeruht, sondern direkt mit der Abdichtung an die B-Säule beschäftigt.

Als erstes hab ich die originale B-Säulen-Verkleidung zugeschnitten, damit sie nun auch mit Stahlkäfig passt:



Nun mal die originalen Verkleidungen an die B-Säulen gehalten und die grauen Zellen angestrengt
Zuerst wollte ich an die B-Säule und Front laminieren, aber da hab ich Sorge wegen der Steifigkeit gehabt.
Dann fiel mir ein, dass ich ja noch 12mm Siebdruck rum fliegen hab und das einfach an die B-Säule schrauben und kleben könnte.. Aber auch 12mm Siebdruck könnte evtl etwas zu labil sein - also hab ich gleich 18mm genommen. Der Plan sieht so aus, dass ich zuerst die 18mm Platten an die Front klebe und an die B-Säulen klebe + verschraube und dann die B-Säulen-Verkleidung an der Seite so aufschneide, dass die 18mm Platten darunter Platz finden.
Also mal angefangen..



Dann natürlich alles angeschliffen und entfettet:



.. und die erste Platte befestigt:



Doch dann bin ich schnell auf ein Problem gestoßen: Den Gurthalter
Erst wollte ich ihn verstellbar lassen und hab den Gurthalter einfach ausgespart (Sorry für die Kartoffelqualität - hatte eigentlich keine Hand frei für die Kamera)



Das Problem dabei sind zwei Dinge:
1. Die Auflagefläche an der ausgesparten Stelle ist minimal (1-3mm) - da hab ich echt angst, dass das sich bei zu viel Bums löst
2. Muss ich die Verkleidung wegen der Siebdruck Platten von der Seite aufschneiden, sodass die Verschiebefunktion wahrscheinlich eh Probleme machen wird

Und da das Ding dann wahrscheinlich eh nur doofe Geräusche machen wird und ich mich nicht daran erinnern kann, wann ich die Verstellung mal benutzt habe, habe ich mich entschlossen sie einfach auf die Mittelstellung zu schieben und da dann minimal auszusparen.
Die Verkleidung wird dann später an die B-Säule geklebt und vom Stoff befreit, sodass sie auch noch mit den Siebdruckplatten verspachtelt / laminiert werden kann. Gib Flex und Störgeräusche keine Chance!



Unten fehlt noch was und die andere Seite muss auch noch gemacht werden, aber es geht voran!

Die andere Seite hab ich am nächsten Tag gemacht:



Daraufhin noch die fehlenden Teile unten:







Damit ist die B-Säule abgeschlossen und nun auf jeden Fall sehr stabil und dicht.
Die Dichtigkeit nach hinten ist trotzdem noch nicht gewährleistet, da unten, wenn man die hinteren Türen öffnet, noch ein offener Spalt ist, wo auch die Kabel durchlaufen. Das werde ich die nächsten Tage angehen.

Hab mich schon etwas ums schön machen gekümmert und gestern die Verkleidungen von der Seite aufgesägt:





Die Verkleidung sitzt noch nicht perfekt an, daher muss ich die Siebdruckplatten noch etwas abflexen - sieht aber fürs erste schon brauchbar aus:



Der Plan sieht so aus, dass ich die Platten der B-Säule mit der Flex erstmal glätte, danach spachtel und zuletzt eine Lage Glasfaser über Verkleidung und Siebdruckplatte lege. (Später soll alles von einem Lackierer lackiert werden - so erstmal der Plan )

Mein Batteriekonzept wird etwas geändert, sodass nun zu den 4 100Ah Batterien in die Reserveradmulde 2 100Ah Batterien hinter die Sitze / unter die Wall kommen. Also Teppich rausgeschnitten und Platz geschaffen:









Der Boden wird noch mit Alubutyl gedämmt, damit die Fahrgeräusche nicht zu laut werden.

Den Port hab ich heute gesägt - Fläche liegt jetzt bei 1200cm² - gebaut ist er aus 18mm Siebdruck.
Werde ihn natürlich noch verstreben (aber nur von außen)
Abstimmung liegt bei momentanen 50cm bei 28Hz - gekürzt kann er ja immer noch werden:

Simon1111 (Beitrag #146) schrieb:

Der Boden wird noch mit Alubutyl gedämmt, damit die Fahrgeräusche nicht zu laut werden.

Bezweifle etwas, dass du bei dem Aufbau je Fahrgeräusche hören wirst...

Hallo,

ich hatte in meinem Astra auch mit gedämmten Radhausschalen immernoch viele Fahrgeräusche. Gebracht hat´s dafür am Ende Teppich / Filzmatte. Gibt´s ja als selbstklenenden Dämmstoff. Gegen "Wassergeräusche" z.B. war das Alubutyl auf dem nackten Blech so gut wie wirkungslos.

Grüße, Carsten

@Ymf, ja da wirst Du wohl recht haben, allerdings gehörts für mich irgendwie etwas zur Vollständigkeit

@cwolfk, gut zu wissen - da die Batterien aber noch auf der Fläche stehen habe ich vielleicht glück und die Geräusche dringen nicht so laut in den Innenraum.

Habe jetzt die B-Säulen abgeflext, damit ich sie Spachteln kann und die Verkleidung besser passt.

Der Port nochmal ohne Schraubzwingen:



Nun zu meinem Hoch-/Mittelton:
Da mir Ringradiatoren zu aggressiv sind, ich jedoch trotzdem hohen Pegel fahren möchte und gleichzeitig etwas nicht ganz so normales fahren wollte, wollte ich einen großen Breitbänder pro Seite probieren.
Die Wahl ist auf den "Sica 6D 1,5 SL 4ohm" gefallen - ebenfalls zur Auswahl standen "Sica LP165.38/426 TK ER 8 Ohm" und "B & C 6XT13".
Der Sica 6D 1,5 SL schien mir der beste Mittelweg, da ich auch noch gar nicht direkt wusste, auf was ich mich da einlasse. Ich selbst habe nämlich keine Erfahrungen mit Breitbändern bisher.

Bevor ich mir die Arbeit mache, um den BB in den Innenraum zu integrieren, habe ich schnell zwei 2,5L Testgehäuse hingerotzt
Die hab ich anschließend im Auto meines Bruders, der auch die B2 Audio HN10p als Tieftöner nutzt, testen können.
Die ersten Höreindrücke waren sehr vielversprechend - Pegel geht schon gut und auch die Auflösung gefällt mir. Sie klingen vor allem nicht so anstrengend bei Pegel und sind dennoch sehr präsent. Eigentlich genau das, was ich gesucht habe.
Getrennt habe ich sie ab 250Hz @ 24dB - damit kann man aber denke ich noch etwas rumspielen.