Pascal XT - RTB

Nachdem die erste Pacal XT RTB (*) fertiggestellt ist
und alesandro aufgrund eines unvorsichtigen Mitternachtskommentares
sofort nachgefragt hat, will ich mal einen kurzen Überblick über das Projekt geben.

Wir, also Rainer und ich, Thomas, wollten neue Boxen.
Produkte der Grossserienhersteller standen nicht auf den
Topplätzen der Einkaufsliste. Also selberbauen,- das gibt
auch die richtige Entspannung nach des Alltags Schreibtisch und Computertätigkeit.
Nach intensiver Recherche
fiel unsere Wahl auf die Pascal XT ... auch wegen des Artikels in HH 1/2004 und den dort genannten Gehäusevarianten.

Nach 3 Testgehäusen aus MDF in den denkbaren Hauptvarianten (2*Geschlossen/2*Bassreflex/1*Geschlossen+1*Bassreflex)
standen die Details für die RTB 1 fest:
Mechanisch Variante 3 (geschlossen/bassreflex):
- Front/Rückseite aus Beton, ca 30 mm dick
- Seiten und Deckel MDF 19 mm, mit Fliesenstreifen (Vollsteinzeug, 8 mm) verstärkt
- Hochtöner in eigener Kammer
- der Raum hinter der Hochtönerkammer wird verfüllt (Fliesen, Sand)
- einige Innenflächen werden mit Weichfaserplatte oder Industriefilz oder beidem beklebt
- Gehäusetiefe erhöht auf 33 cm, um das Volumen
wieder auf den Bauplanstand zu bringen
- Position des unteren Deckels angepasst
Elektrisch:
- Innenverkabelung aus CAT 5 Netzwerkkabel (Anleitungen finden sich im Netz)
- Kondensatoren/Widerstände wie im Bausatz
- die Spule für den Bass als Flachband mit 0,23 Ohm oder
mit 2 mm Runddraht 0,17 Ohm, da trennen sich unsere Geschmäcker
- für Stereo und bei Surround vl und vr den XT 300 mit Metallfront
- für unsere Digitalamps die Impedanzkorrektur laut HH (weicht von der Bausatzvariante ab)

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Biwiring, welche Kabel, was für ein Terminal:
all das ist noch nicht ausgetüftelt und ausgehört.
*

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Hinweis:
Falls Sie die Angaben selber nachvollziehen wollen:
Bei den Arbeiten mit Chemikalien sind die Gefahrmerkblätter
und die Anweisungen der Hersteller zu beachten sowie
die gesetzlichen und üblichen sonstigen Regelungen.

Wir übernehmen keinerlei Haftung oder Garantie für Funktionalität und Richtigkeit der Angaben, für uns haben Sie die Anforderungen erfüllt, aber das kann ein Zufall gewesen sein.
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Zur Herstellung:
Als Betonrezept für Platten von 32 mm Stärke haben wir folgendes gefunden:
Vorn waren 9,6 Kilo Trockenmasse,
hinten 11,8 Kilo Trockenmasse erforderlich.

0,4 Teile Zement
0,1 Teil Fliesenkleber Flex!
0,25 Teile Sand mit Korn 0-2 mm
0,25 Teile Sand mit Korn 0-0,5 mm (Feinsand, Mainsand o.ä.)

2,17 Liter Wasser für die Vorderseite (anpassen an Feuchtegehalt des Sandes, Wasser/Zementwert ca. 0,4)
Hinten entsprechend mehr.
[anm.: Fliesenkleber Flex enthält 50-60% Zement]


Wenn vorhanden sehr hilfreich:
0,6% vom Zement Stabilisator [flüssig]
0,6% vom Zement Fliesverbesserer [flüssig]
Stabi und FV zählen bei der Wassermenge mit!

Farbstoff:
Eisenoxide (Schwarz/Rot/Gelb)
Cromoxide (Grün)
ca. 1 % vom Zementgewicht (50 g für die Front für den ersten Test)

Die trockenen Bestandteile wurden gut durchmischt.
Das Wasser wurde mit den Zuschlägen vermischt.
Dann das Trockene in das Nasse gerührt.... ..

Aus Rechteckmaschendraht wurde eine passende Bewehrung
erstellt.

Die Form wurde aus Siebdruckplatten (Zuschnitt im Baumarkt) gebaut, die Kerne für die Lautsprecherdurchbrüche aus PVC (Kunststoffreste bei Ebay, kein PA (Polyamid) verwenden, das quillt auf bei Kontakt mit Wasser auf).
Zur besseren Trennung sollte die Form gewachst, mit Trennöl
oder einfach Sonnenblumenöl (reichte bei uns) eingerieben werden.

Die Bewehrung wurde in die Form eingelegt.

Wir giessen mit der späteren Sichtseite nach unten.
Da uns eine Rüttelflasche ('Vibrator') zum Entlüften
des Betons fehlt, lies sich eine komplett geschlossene Form nicht realisieren. Da bleiben dann zu viele Luftporen.,

Nach 8-10 Stunden wird der überstehene Beton abgezogen und die Form für 3 Tage mit einer Styroporplatte abegedeckt, damit der Beton nicht vorzeitig austrocknet.
Nach diesen 3 Tagen kann vorsichtig ausgeformt werden,
die Platte sollte dann nachgewässert werden und für
weitere 5 Tage in Kunstofffolie eingeschlagen ruhen.
Vorsicht: die schmalen Stege rechts und links neben
dem unteren Bass sind ein Schwachpunkt und reissen daher
fast immer. (Ist ja schließlich auch keine Gussgerechte
Konstruktion...). Die bei dieser Methode rauhe Innenseite
der Platten wird an den Trennstegen der Kammern mit Kleber ausgeglichen.

Dann mindestens 3 Tage in der Wohnung trocknen lassen.

Zum Kleben nehmen wir dünnflüssiges Epoxid-Harz mit einer Offenzeit von ca. 40 Minuten.
Grundsätzlich kann auch Holzleim genommen werden, aber Epoxid klebt wie der Teufel und kriecht vor allem auch in feine Kapillaren.
Das hilft mit etwaigen Rissen im Beton fertig zu werden.

Die Betonplatten werden stumpf zwischen die Seitenwände
geklebt, ebenso die Trennwände für die Kammern. Kleine
Überstände der Seitenwände und Deckel erleichtern die
Arbeit für den Bündigfräser hinterher.

...

Jetzt ist mein Martini leer, von Bugge Wesseltofts
'New Conception of Jazz' verklingen die letzten Töne
des vorletzten Liedes und ich geh gleich ins Bett:

es gibt eine Menge Bilder (zur Zeit per Mail, wenn Ihr mir eine PM schickt) und Fragen beantworte ich
gerne. Der Bauplan ist *nicht* geheim -
also fragt zum Thema was Ihr wollt.

Wir würden uns freuen wenn sich noch mehr Selberbauer an Betonhybridboxen wagen würden.



Thomas aka ]-audiofisk°<


(*): RTB heist ganz profan: Rainer Thomas Beton
und die aktuellle Version ist 0.23 alpha