LYC Standversion aus Eichenparkett

Da ich für mein kleines Wohnzimmer mit engen Platzverhältnissen einen kleinen Standlautsprecher gesucht habe, entschied ich mich, die LYC als Standversion zu bauen und zwar mit einer Höhe von 85 cm. Größtenteils hielt ich mich an den Plan von annajo (siehe seinen Thread). Danke vielmals für das Hochladen deiner Pläne / Erfahrungen, das hat wesentlich zum Erfolg des Bauvorhabens beigetragen!

Um ein Furnieren und die damit verbundenen Alterungserscheinungen der Lautsprecher (Durchkommen der Stöße, etc.) zu vermeiden, habe ich die LYCs aus übrig gebliebenen Eichenparkettresten gebaut und auf Gehrung geleimt. Zuerst hatte ich geplant, die Lautsprecher schwarz zu beizen (auf wasserbasis) und dann zu ölen. Glücklicherweise bereitete ich vor Baubeginn Testbretter vor. Das Ergebnis (schwarz beizen, dann ölen) war zwar unerwartet schön anzuschauen, färbte jedoch brutal ab (auch nach längerer Trocknung). Die Beize und das verwendete Hartwachsöl waren keine geeignete Kombination. Somit war es klar, dass die LYC einen Eiche natur Look bekommen würden.

Los gehts mit dem Bau. Zuerst wurden die Adapterringe für den Hochtöner aus 6mm starkem Aluminium gefräst. Dies geschah mithilfe einer auf CNC umgebauten Fräse. Großen Dank hier an meinen Vater, dessen Hobby es ist Maschinen bzw. Vorrichtungen selbst zu bauen, jedoch ohne diese danach zu benutzen .


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Als nächstes musste das Holz für die Lautsprecher verleimt werden. Das nächste Bild zeigt die bereits grob zugeschnittenen Parkettbretter. Es handelte sich um Bretter verschiedener Eichenböden mit einer Parkettstärke von 4 bis 6 mm Eiche auf Multiplex. Da die Bretter nicht breit genug für die Lautsprecherteile waren, wurden diese zuerst mit Lamillo auf der schmalen Seite verleimt. Davon habe ich leider keine Fotos gemacht.


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Um die benötigte Holzstärke von 19 mm zu erreichen, habe ich die bereits grob auf Maß zugeschittenen Lautsprecherwände noch mit 4 mm HDF aufgedoppelt. Bei den ersten Brettern versagte leider die von meinem Vater selbstgebaute Vakuumpresse (er hatte sie ja noch nie verwendet ), als die Bretter schon mit Leim bestrichen waren. Deshalb musste schnell mit Schraubzwingen improvisiert werden. Nach Ausräumen der technischen Probleme gelangen die weiteren Leimungen dann aber wie geplant.


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Das nächste Bild zeigt die Schichtung der fertig verleimten Lautsprecherwände im Detail - von oben nach unten HDF, Multiplex und die Eiche.


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Danach wurden die Lautsprecherwände auf einer Hobelmaschine auf die richtige Dicke gehobelt und auf der Tischkreissäge auf Maß geschnitten. Der Versuch, die Gehrungen mit einem 45° Verleimfräser zu fräsen ging, mangels einer stabilen Führungsmöglichkeit, schief. Deshalb wurden die Teile dann einfach mit der Kreissäge auf Gehrung geschnitten. Danach wurden die Ausnehmungen für die Chassis und das Terminal gefräst und zwar mit einer zu einer CNC Holzfräse umgebauten Kreissäge (was soll man dazu sagen - die Fronten waren die ersten Teile die auf der Fräse gefertigt wurden ). Die Fronten wurden dann noch mit Einpressmuttern versehen.


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Verleimt wurden die Lautpsrecher mit der Klebebandmethode - verwendet habe ich ein sehr starkes und dichtes Gewebeband. Der obere Deckel wurde danach extra eingeleimt, die Fronten zum Schluss. Zur Befestigung des Boden der LYC wurden je zwei Leisten eingeleimt und geschraubt und ebenso Muttern eingepresst.


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Nun ging es ans Dämmen. Da ich nicht bereit war, knappe 23 € für Versand (nach Österreich) und Bezahlmethode bei der einzigen mir bekannten Quelle für Fibsorb 100 zu zahlen, habe ich Bondum 800 bestellt. Das gelieferte Dämmmaterial hatte jedoch nur eine Flächendichte von 300 g/m². Bondum 800 sollte aber eigentlich 800 g/m² haben (das oft verwendete Fibsorb 100 anscheinend sogar 1000 g/m²). Aus diesem Grund wurde das gelieferte Dämmmaterial doppelt genommen und verdichtet (vernäht) - damit wurden zumindest 600 g/m² erreicht. Am Foto erkennt man in der linken Gehrung noch die Nut des fehlgeschlagenen Fräsens mit dem Verleimfräser.


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Schlussendlich wurden die Fronten eingeleimt und die oberen Ecken auf der Tischkreissäge gekappt. Ursprünglich wollte ich die Ecken auch mit 3mm starken Eichendreiecken verkleiden, fand das entstandene Muster aber recht ansprechend. Das Kreissägeblatt war etwas verharzt, was zu Verbrennungen an der Schnittfläche führte, die sich später jedoch problemlos abschleifen ließen.


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Vor dem Finish der LYC wurden noch die Frequenzweichen auf zwei Sperrholzplättchen aufgebaut. Im Wesentlichen hielt ich mich an den Plan von User annajo (siehe seinen Thread), habe diesen aber etwas angepasst, um eine aufgeräumtere Drahtführung zu erreichen. Die Frequenzweichen wurden deshalb jedoch sehr groß, für kleine Weichen ist ein anderer Aufbau sicher besser geeignet. Für die Leitungen habe ich Schaltdraht (1mm, versilbert) verwendet. Die Bauteile wurden mit Heißkleber aufgeklebt, wobei sich die Spule mit Eisenkern später beim Einbau der Weiche aufgrund ihres Gewichts (und der kleinen glatten Klebefläche) löste. Die Spule musste deshalb mit einem Holzklötzchen und Kabelbinder befestigt (nicht am Foto zu sehen).


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Abschließend wurden die Lautsprecher mit einem Exzenterschleifer von Körnung 80 bis Körnung 320 geschliffen. Mit einem Werkstattstaubsauger und etwas Krepp am Saugstutzen, wurde der feine Holzstaub aus den Poren des Holzes gesaugt und anschließend wurden die Lautsprecher mit Hartwachsöl (seidenmatt) geölt. Geölt habe ich mit einem Schwamm, wobei ich die stark saugenden Stellen ca 30 Minuten lang immer wieder nachgeölt habe. Danach habe ich das überschüssige öl mit einem Baumwolltuch abgenommen. Ich habe also nur eine einzige Schicht aufgetragen.


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Abschließend ein großes Danke an die gesamte Forumsgemeinde und insbesondere den Entwickler der LYC, schon_wieder_weg, die unentgeltlich eine Menge Arbeit in ihre Entwicklungen/Bauvorhaben stecken und ihre Erfahrungen mit der Community teilen. Nur so war es möglich, dass mir meine ersten (ernsthaften) DIY Lautsprecher auf Anhieb, zumindest für mich zufriedenstellend, gelangen! Danke!

gaaanz kleine Kritik bzgl. Weichenaufbau:
Widerstände nicht direkt auf Holz fixieren. Sie erwärmen sich grundsätzlich im Betrieb. Ein absolut abschließender Aufbau würde eine isolierende Zwischenschicht zwischen Widerstand und Holz beinhalten.

Die Spulen je nach Zweig/abwechselnd um 90 Grad versetzt und senkrecht montieren. Minimierung v gegenseitigen Beeinträchtigungen.