SAKPC EA aus Beton

Hallo,
im Sommer hatte ich die SAKPC EA von Uibel schonmal oval in Schichtbauweise gebaut (mehr Bilder gibt’s, wenn die optischen Korrekturen fertig sind ). Die Lautsprecher sind sehr gut angekommen, deswegen wollte ich sie nochmal bauen.
Das mit der Schichtbauweise war leider sehr aufwändig und staubig und weil es hier ja immer wieder richtig gute Sachen aus Beton zu sehen gibt, sollte es jetzt zur Abwechslung mal Beton werden. Bis jetzt ist der erste Lautsprecher gegossen, für den zweiten fehlt ein bisschen die Motivation, aber ich wollte schon mal was zeigen


Mein Plan war:
Mit einem Widerstandsdraht Styropor passend schneiden und das dann als Form nutzen. Weil das Styropor zu rauh war, wurde es mit einer Silikon-Ausrollmatte ausgekleidet. Die Front soll aus MDF werden.

Probegüsse/ Pigmentierung
Hier sind Probeabgüsse zu sehen, die Oberfläche am Styropor wurde leider sehr rauh, deswegen habe ich die Form dann mit einer Silikon Ausrollmatte ausgekleidet. Der Beton „Turbo 20“ ist mit „tiefschwarzen“ Pigmenten eingefärbt. Bei den Lautsprechern habe ich dann 7,5 g Pigmente / kg Mörtel genommen.


Form schneiden
Hier sieht man das Schneiden der Form. An der Ober- und Unterseite ist je eine Schablone aus Holz, an der ich den Draht mit etwas Druck geführt habe. Wichtig war vor allem, nicht den Kontakt zur Schablone zu verlieren und in einem Zug zu arbeiten. Wenn man kurz anhält, brennt der Draht sich mehr ins Styropor ein.. Die Form ist auch etwas größer, weil die ersten 2 cm nicht so gleichmäßig sind.


Form zusammenbauen
Die Styroporform ist in einen Holzkasten gesteckt. Die Oberseite ist schon mit der Ausrollmatte beklebt (doppelseitige Klebefolie).


Die Bodenbegrenzung des Lautsprechers ist aus 3 mm HDF, damit man sie leichter in der Form kippen kann (Lautprecher soll um 6 ° nach hinten geneigt werden). Unten sieht man dann noch den „Anguss“. Die Idee war, den Beton langsam von unten nach oben steigen zu lassen - hat leider den Nachteil gehabt, dass jetzt auf der Oberseite des Lautsprechers sichtbar ist, wo der Beton zusammengeflossen ist. Auf dem rechten Bild ist der Einstz, welcher das Loch für den Bassreflexkanal an der Rückseite formt.


Hier ist die Form fast komplett zusammen gebaut. Es fehlt noch der Styroporkern und am Oberrand habe ich noch ringsrum 3 mm Kunststoffleisten geklebt, damit die Vorderseite eine schöne Kante hat. Die Fugen wurden mit Silikon abgedichtet und mit so einem Fugenabzieher abgezogen.


Styroporkern
Den habe ich nicht so vorsichtig ausgeschnitten, deswegen hat er diese Riefen (die hat die Form nicht) Der Kern wurde mit Abstandshaltern eingesetzt und dann in Position mit den Holzbalken verklebt (Epoxidharz). Die Balken wurden in die Holzumschalung geschraubt und haben sich beim Gießen nicht bewegt.


Gießen
Pro Lautsprecher musste ich etwa 6 kg Beton anrühren, viel mehr würde ich davon auch nicht verarbeiten. Ist das Ganze gut mit Wasser vermischt, hat er auf jeden Fall sehr gute Fließeigenschaften und wird auch nicht zu schnell fest. Kann ihn also empfehlen.


Fazit bis jetzt?
Perfekt wird es mit der Silikonfolienmethode natürlich leider nicht. Zum Beispiel sieht man die Bereiche, in denen das Fugensilikon in der Form war. Außerdem werde ich die Silikonmatte nicht wiederverwenden können, weil das Fugensilikon daran zu gut haftet. Also wenn jemand plant, mehr als 2 Paar zu gießen, würde ich empfehlen, eine Silikonform zu gießen. Dazu muss aber erstmal ein Positiv gebaut werden und 2 kg Silikon kosten glaube ich auch um die 60 Euro. Dafür muss die Form nicht jedes mal aufwändig zusammen gebaut werden...

Die Front soll aus MDF gebaut werden, ursprünglich mit Nussbaum furniert, aber das Rot von den CT237 sieht auch passend aus

Viele Grüße
-DerSelberbauer-

Hallo Agetommy,

ich verwende den oben beschriebenen Gelcoat.
Kann es sein, dass dieser Gelcoat spürbar dünnflüssiger als andere ist? Viskosität Harz: 7 500 mPas, Viskosität Härter: 180 mPas dynamisch bei 25°C. Andere Beispiele: 20 000 - 25 000 mPas oder 71 500 bis 11 000 (je nach Scherrate). Wenn der Gelcoat aufgetragen ist, wird die Scherrate ja quasi 0, da nützen mir die Angaben aus den Datenblättern auch nichts oder?

Ich habe ein senkrechtes Stück PET Folie mit den Epoxid Gelcoat angestrichen (war 40 Minuten vorher angerührt, entspricht der Verarbeitungszeit). Nach dem Aushärten (+Herunterlaufen von überschüssigem Harz) war die Schicht 0,1 mm dick. Ist das dünn? Nass in Nass wird auf jeden Fall Teil der Lösung, mich interessiert aber, wo ich jetzt stehe.

In den tieferen Poren, die erst freigeschliffen wurden, ist kein Schleifstaub zu sehen (lässt sich mit der Kamera schlecht abbilden). Vielleicht hilft eine geringere Thixotropiermittelkonzentration, damit die Luftblasen noch eine Chance haben aufzusteigen und das Harz trotzdem stärker thixotrop wird.

Viele Grüße
-DerSelberbauer-