Baubericht: "DIVA" - Die große flache FAST

Sieht mal wieder mega-nice aus, was Du da planst! Ich bin schon echt auf den Schritt für Schritt-Bericht von Dir gespannt. Allein die Befestigungsidee für die Chassis ist richtig gelungen *respekt*

Ursprünglich hatte ich ja auch geplant das Fostex/Eminence-FAST zu bauen. Hatte auch alle Bauteile hier, bin dann aber auf ne OB-Lösung umgestiegen. Hab leider für die Messungen und die digitale Korrektur im Moment keine Zeit - aber bald

Im Übrigen votiere ich für "DIVA".

Viel Erfolg noch

galac

Hallo Stphan!

Eindrucksvolles Stoske-Design.

Aber jetzt geht es an's Meckern. Der obere Teil erinnert mich etwas an einen IHA. Ich würde den zumindest mal unter diesem Aspekt hinsichtlich seiner Reso durchrechnen. Die darin vorhandenen BR-Kanäle "sieht" der Baß dann nur aus der Ferne und sie "sehen" ihn ebenfalls nur indirekt. Designerisch sicher eine Spitzenleistung - akustisch sehe ich Unwägbarkeiten.

Bin schon gespannt was draus wird.

Gruß Michael

Schön Stoske, sehr schön!

Ist der Fostex nicht weiß bzw. Cremefarben?

Name? Murcant > Murus/Wand Cantus/Musik;Lied

ax3 schrieb:

Ist der Fostex nicht weiß bzw. Cremefarben?

...nee, der Fostex is'n Audio Nirvana..!

averett schrieb:

ax3 schrieb: Ist der Fostex nicht weiß bzw. Cremefarben? ...nee, der Fostex is'n Audio Nirvana..! ;)

Manchmal hilft ja auch intensives lesen ...

Ich würde den Namen bei "XXX" belassen. Hoffentlich wird sie ja ähnlich gut...

Qualifizierte Beiträge gibts morgen wieder...

ein sehr schönes und interessantes konzept
das werde ich mal im auge behalten.

gruß

Yep, mach Du mal, bin schon auf den bebilderten Baubericht gespannt. Wann gehts los?

Hi,

@galac:
Besten Dank. Die Befestigung per Magnet erscheint mir einfach sehr plausibel und effektiv. Bei den heutigen Wandstärken ist das vielleicht nicht mehr nötig, aber gleichzeitig sind auch die Ansprüche immens gestiegen, drum wundere ich mich ein wenig, warum das heute keiner mehr macht.

>Im Übrigen votiere ich für "DIVA".
Sehr nett, das steht auf meiner Liste nun ganz oben.

@Michael:
> Eindrucksvolles Stoske-Design.
Vielen Dank, erkennt man das schon?

> Aber jetzt geht es an's Meckern.
Berechnungen kann ich diesbezüglich leider nicht durchführen und das Verbinden der BR-Schächte mit den Querträger war natürlich nur eine Konstruktionsidee. Bisher bin ich immer davon ausgegangen, dass die Position des BR-Rohrs relativ egal ist. Dass sich Chassis und BR-Rohr "sehen" können, ist doch auch ziemlich selten. Wäre es besser die obersten Schächte genau zwischen die beiden unteren zu setzen, also direkt neben das Chassis? Oder welche Positionen würdest du für "optimal" halten?

>Bin schon gespannt was draus wird.
Ich auch

@Spatz:
Dieser Bezug ist mir tatsächlich nicht eingefallen. Vielleicht mache doch nur einen senkrechten BR-Schlitz mittig unten

@Neutz:
> Wann gehts los?

Die AN8 sind bestellt aber nicht lieferbar, vielleicht diese Woche. Die Strassacker-Bestellung hängt auch, da fehlen die dicken monacor-Trafospulen und Polklemmen(!), vielleicht Morgen sagte man mir eben. Die Deltas sollen aber heute noch kommen. Wenn ich alle Teile habe, muss ich die Maße nochmal genau korrigieren und den Aufbau virtuell testen. Vielleicht kommen ja auch noch kleine Änderungen dazu. Erst dann mache ich Pläne und bestelle das Holz. Zeitlich schwer zu sagen, ich beeile mich nicht.

Grüße, Stephan Stoske

Hi,

wunderbar, die AN8 sind unterwegs, vielleicht morgen da.

Die Deltas sind auch gekommen, aber, die sind deutlich tiefer als in der Doku angegeben. Eine einzelne "Height"-Angabe ist doch wohl "Total" dachte ich, nee, ohne Rand war das gemeint und ohne die riesige Papierdichtung ringsrum. Und auf der Rückseite hat der Magnet noch eine Erhöhung von 6,5 mm mit Lüftungsloch. Tja, da muss ich wohl nochmal bei...

Grüße, Stephan Stoske

Was du vielleicht noch im Auge behalten solltest, ist ein entsprechender Abstand zur Rückwand für den Delta. Die Luftströmung ist schon extrem an dem Loch, da kommt es schnell zu Strömungsgeräuschen.

Ansonsten designmäßig wieder richtig gut gelungenes Konzept. An der Nerviges hat man ja gesehen, dass du das auch umsetzen kannst. Freue mich drauf.

@stoske:
Ich votiere für den rechten Entwurf und für den Namen "NOMI".

Geiles Konzept, BTW.

Schöne Grüße, Berndt

Moin Stefan!

Die Versteifungsspanten reduzieren den ohnehin geringen Querschnitt der Gehäuses unnötig. Dadurch wird das effektive Volumen weiter verringert. Mach die doch nicht quer sondern längs!

Mit "sehen" war natürlich nicht sehen gemeint. Das obere Volumen angeschlossen über 2 Kanäle ist doch eindeutig ein Helmholtzresonator. Und der hat dann wiederum eine Ventilation nach außen. Du hast also ein einfach - unterer Teil - kombiniert mit einem doppelt - oberer Teil -ventiliertes Gehäuse konstruiert. Das bringt dann möglicherweise recht unerwartete Effekte.

Du könntest zumindest mal für das obere Gehäuseteil Volumen, Kanalquerschnitt und -länge bestimmen. Damit ließe sich die Reso unter Vernachlässigung der weiteren Öffnungen berechnen. Wäre schon interessant zu wissen, wo die ungefähr liegt. Lage der Kanäle in der Gehäuseecke berücksichtigen!

So, und nu kommst Du!

Hi,

der Eminence hat mich doch etwas beschäftigt und seine tatsächliche Tiefe von knapp 150 mm macht die Box leider etwas dicker, 14 mm genau. Jetzt ist die Mitte der Box 170 mm, und die Seitenkanten sind nun 84 statt 72 mm.



Hier sieht man die inneren beiden Platten der Halterung, die Löcher lassen sich einfach mit der Stichsäge machen (ich habe nix anderes), wie übrigens die ganze Box. Im größeren Loch vorne steckt nachher ein Teil des Magneten.



Die Platten werden verklebt und mit den Halteschrauben versehen.



Auf der Rückseite die Muttern, die Wulst auf der Rückseite des Delta liegt damit plan zu Platte.



Die erste der beiden äußeren Platten hat einen Schlitz und vervollständig damit die Luftkanäle, die vierte Platte schliesst das Ganze einfach. Die Bohrungen nehmen die Muttern auf.



Hier ist die vierte Platte rückwärtig angebracht und auch der Haltekranz verschraubt.



Hier mal mit verschraubtem Chassis. Damit keine der Verbindungen nur durch Klebstoff hält wird die Platte von innen noch verschraubt. Die Dichtung der Kantenfalz befindet sich an der Box.



Hier mal von hinten ohne die letzte Platte aber mit Chassis. Durch den Kanal und die beiden Löcher kann das Chassis (hoffentlich) ausreichend "atmen". Vom Öffnungsquerschnitt her würde zumindest schon ein Kanal genügen.

@Cyburgs:
Danke für die Blumen. Ich hoffe das passt so. Die Kanten der Luftkanäle werde ich dann beim Bau wahrscheinlich noch etwas runden.

@Berndt:
Ich baue wahrscheinlich die linke. Der Name ist nicht schlecht, steht schon auf der Liste.


@WilliWinzig:
Das mit dem Resonator verstehe ich, wenn auch nicht fachlich. Ich habe die BR-Rohre mal anders plaziert, aber die Querträger brauche ich in jedem Fall.



So sehen sie nun aus, mehrfach und in vielerlei Hinsicht optimiert Gebraucht werden sie aber schon alleine wegen der Treppen aussen. Es ist nämlich kaum möglich die Leisten der Rundungen quasi freischwebend oder liegend zusammenzukleben, ohne dass das schief und scheel wird - ist je schließlich eine Treppe. Durch die Kanten in den Querträgern aber ist das dann kein Problem, damit werden auch Toleranzen vom Bauen an unkritische Stellen verlagert.



Auch beim Aufbau des Grundrahmens sind diese Kanten wichtig, die Seitenteile sitzen selbst alle "in Kante" das macht den Aufbau leichter.



Der ganze Rahmen. Nun brauchen nur noch die Leisten aufgeklebt zu werden. Die BR-Schlitze sitzen jetzt alle auf Höhe des Chassis, jeweils 2 x 3 pro Seite. Ich hoffe ich habe das halbwegs sinnvoll umgesetzt. Jetzt warte ich mit der anderen Halterung noch auf die AN8, obwohl die zu den Fostex wohl baugleich sind. Na, wer weiß...

Grüße, Stephan Stoske

Könnte die Polkernbohrung eigentlich auch aus dem Gehäuse raus führen?

Klar, dazu bräuchte man bloss ein Loch in die letzte Platte zu machen, bzw. könnte man auch ganz auf die Kanäle verzichten und 12 mm zurückgewinnen. Wäre das besser?

Grüße, Stephan

Das ist eben die Frage...

Mit:

Spatz schrieb:

Könnte die Polkernbohrung eigentlich auch aus dem Gehäuse raus führen?

meinte ich nicht, ob es technisch realisierbar, sondern technisch sinnvoll ist.

Vorteile:

+ bessere Wärmeabfuhr nach draussen
+ Rückwandabstand gleich null möglich

Nachteile:

- Strömungsgeräusche leichter hörbar
- vermutlich Änderungen der Federsteife der Membranaufhängung/des Parameters VAS
- Box lässt sich nicht mehr an die Wand stellen

Mein Bauchgefühl sagt mir, dass das sinnlos ist.
Deine Lösung ist IMHO aber auch nicht optimal. Hier könnten Ströungsverluste, Luftgeräusche und eventuell sogar Helmholtzeffekte auftreten.

Ach so, ich dachte das wäre was Bekanntes.
Ich gehe auch davon aus, dass diese Öffnung ins Gehäuseinnere gehört, und dort heraus müssen die Strömungsgeräusche ja auch erstmal dringen. Sicher wird das auch erst bei hohen Pegeln relevant oder kritisch. Wenn ich fühle wie bretthart der Delta ist, habe ich Zweifel ob mein Dynavox dafür überhaupt genug Theater machen kann

Grüße, Stephan

Hi,

heute sind die beiden AN8 gekommen. Schöne Teile, ganz in Schwarz mit breiter glänzender Sicke und Phaseplug in Metall. Leider kratzt einer deutlich beim bewegen der Membran. Ach, so ein Ärger. Auf die Schnelle habe ich die Chassis mal offen angeschlossen. Sie klingen seltsam, logisch, aber der Eine nicht defekt, wahrscheinlich kommt das Kratzen erst bei höheren Pegeln, das will ich aber ohne Gehäuse nicht probieren.

Also wollte ich die Nirvanas mal in die Neviges einbauen - Pustekuchen, passt nicht. Da ist doch tatsächlich der Rahmen anders, selbst die Bohrlöcher stimmen nicht überein, von wegen gleich...

Warum überhaupt der Audio Nirvana? Er soll in den Höhen etwas besser sein, in den Tiefen etwas schwächer, das passt prima zu dieser Konstruktion. Ausserdem ist er schwarz und sieht mit Phaseplug besser aus, das ist alles. Preislich liegt er etwas über 100 Euro, der Fostex etwas drunter, das war es mir wert.

Zum Thema Design hat sich noch einiges getan, der Name Diva war wohl die Ursache. Die Box sieht zwar mit den Treppen an den Seiten streng und klassisch aus, in S/W wie im Frack für die Oper, aber doch sehr männlich, steif und breit. Dabei gibt es ja schon weibliche Rundungen mit den Kreisen der Chassis. Der Breitbänder ist der Oberkörper, also die Brüste, und der Bass ist die Hüfte, bzw. "Le Popo". Daraus ergaben sich dann nacheinander diese Formen. Die Unterschiede werden zum Schluß immer geringer, sind in dieser Auflösung am Schirm nicht zu sehen. Auf 1,6 Meter allerdings schon, entsprechend fein die die Vektoren angelegt, sie dienen später zur Herstellung einer Sägeschablone.



Der Übergang von geschwungen zu gerade war der nächste Schritt, auch hier sind sehr genaue Bögen notwendig.



Hier das vorläuftige Resultat in einer Lackierung die ich mir persönlich vorstellen könnte, dabei noch eher die rechte Version. Ich glaube, ein besserer Name als "Diva" wird mir nicht einfallen.



Und noch ein paar Varianten... ja, ich weiß, etwas heftig und konzeptlos.



Im folgenden kann ich für den Breitbänder nun die Halterung anpassen und noch die Innereien korrigieren. Auf die Rückseite der Diva kommt noch eine Klappe, auf dessen Innenseite die Bauteile befestigt werden. Ich hoffe Strassacker liefert bald.

Grüße, Stephan Stoske

Oh mein Gott. Ein unglaublich geniale Idee. Mit dem Aussehen könntest du die jedem Highender für einen 5-stelligen Betrag verkaufen. Einfach lecker
Hoffen wir mal das es mit der Umsetzung klappt und er Klang dem Design gerecht wird

stoske schrieb:

Und noch ein paar Varianten... ja, ich weiß, etwas heftig und konzeptlos.

Pillepalle!!!! Wenn die Dinger auch nur halb so gut klingen, wie sie jetzt schon aussehen und Du Dir noch einen halbwegs esotherischen Text bzgl. des Designs ausdenkst können die Teile doch eigentlich nur ein Volltreffer werden.

Grüße

Thorsten

Wenn du mal so viel Bauen wie Zeichnen würdest! Sei net bös, deine Bilder sind auch echt klasse, aber realisierst du das auch? Ich kann mich gar nicht erinnern, schon mal ein Foto von dir (bzw. deinen Boxen) zu haben.

Gruß, Hauke

Dann guck dir mal ganz schnell den Thread hier an:

http://www.hifi-foru...=7995&postID=115#115



Gruß
Stefan

HerrBolsch schrieb:

...aber realisierst du das auch? Ich kann mich gar nicht erinnern, schon mal ein Foto von dir (bzw. deinen Boxen) zu haben.

...ehrlich, ich bin eher ziemlich platt, dass so kurz nach der Neviges schon wieder so ein scharfes Teil im Anmarsch ist.
In eben dem genannten Fred sieht man ja sehr schön, dass stoske nicht nur hübsche, bunte Bildchen liefert, sondern das
auch handwerklich ziemlich beeindruckend umsetzen kann. Ich kann Dir jetzt schon versprechen, dass ich wie ein Spanner
auf der Lauer liege, und auch gerne konstruktives betrage, falls ich kann...

Viel Spaß, viel Erfolg...

Hi,

ich danke Euch für die Blumen.

In Bezug auf den "Klang" mache ich mir keine großen Sorgen. Das ist ja ein relativ bewährtes und unkritisches Konzept. Der Breitbänder in knapp 4 Litern geschlossen, der Bass als BR-Sub in guten 100 Litern, die Simulationen sahen prima aus. Ganz im Gegensatz zur Neviges, bei der man im Nachhinein garnichts mehr ändern kann, ist die Diva dazu noch recht flexibel. Die BR-Abstimmung kann jederzeit ganz leicht und weitreichend verändert werden und auch sämtliche Bauteile sind nachträglich von aussen zu erreichen, leicht auszubauen und zu ändern. Hinzukommen dann noch ein paar Aspekte, die sich wahrscheinlich eher positiv auswirken werden: Die Größe und Form der Schallwand, die Art der BR-Abstimmung, die massive und hoffentlich sehr resonanzarme Konstruktion, das komplexe schallbrechende Innere mit unzähligen Stufen und Kanten sowie die Befestigung der Chassis am Magneten bzw. das Fehlen einer festen Verbindung zur Schallwand. Das ich davon am Ende nichts meßtechnisch verifizieren oder bewerten kann, stört mich nicht. Das kann man ja nachholen.


@Hauke:
Keine Sorge, es wird auch noch reichlich gebastelt. Obwohl diese virtuelle Vorarbeit ja dazu dient, den Bau nachher einfacher und sicherer zu machen - und damit natürlich auch schneller. Das habe ich ja an der Neviges gesehen. Obwohl die wahrlich nicht zu den einfachsten Konstruktionen gehört, lief der Aufbau wie am Schnürchen. Da ich alles x-fach vorher virtuell durchgespielt hatte, ging das auch ruck zuck. Diesmal lasse ich mir für die Konstruktion und auch für den Bau mehr Zeit.


@Averett:
Danke für die netten Worte. Ich bin auch etwas überrascht - das dürfte die pure Geilheit sein. Geil auf das Konstruieren und auf das Bauen. Wobei völlig unklar ist, was mir mehr Spaß macht.

Grüße, Stephan Stoske

Hi,

zum Stand der Dinge...

Um die Dicke der Klebeschichten zu ermitteln habe ich ein paar Schichten Holz verleimt. Das habe ich so getan, wie es später auch geplant ist, mit Weißleim (Fugenkleber, lange offene Zeit) und einer dünnen, gleichmäßigen Schicht, mit dem Pinsel aufgetragen. Trotz starker gleichmäßiger Pressung wächst die Dicke pro Schicht um ein bis zwei Zehntel. Das habe ich dann in die Konstruktion übertragen und zahlreiche Maße angepasst.

Die Chassisträger sind nun auch verschraubt, sämtliche Eisenwaren liegen konfektioniert und abgezählt bereit: Knapp drei Meter Gewindestange, 200 Unterlegscheiben, 150 Muttern, 120 Einschlagmuttern und 100 Inbusschrauben - alles in 5 mm.

Zwei Kilo Eisenwaren:


Auch der Träger für den Eminence wurde überarbeitet. Um Luftgeräusche bei der Lüftung zu vermeiden ist die Fläche des Luftkanals nun von Anfang an etwa dreimal größer als nötig und wird bis zum Schluß immer nur größer.



Auch ein ganz anderes Problem musste noch gelöst werden. Alle drei rückwärtige Platten sind ziemlich schwer, sie würden herausfallen, würde man sie bei stehender Box losschrauben, und lassen sich so auch kaum wieder einsetzen. Wenn die Box aber auf dem "Gesicht" liegt, kann man die Deckel von oben nicht greifen und von unten nicht drücken. Im Baumarkt habe ich mir dann zwei große, stabile, schwarze, metallene Griffe geholt. Diese können von aussen aufgeschraubt werden womit man den Träger dann sicher herausheben kann.



Die scharfe Kante auf der Unterseite der Griffe habe ich mit Gummi versehen damit die spätere Oberfläche nicht beschädigt wird. Das zeige ich mal genauer, denn sowas kommt noch oft...



Jeder kennt diese kleinen gelben Notizzettel (PostIt) mit der nur leicht, aber wiederholt klebenden Rückseite. So etwas gibt es natürlich auch in DIN A4, vollflächig klebend, nennt sich "Stick&Lift" und ist von Zweckform. Warum ich das erzähle? Weil ich ziemlich Mengen davon verbrauche. Das Zeug klebt etwas stärker als diese Haftnotizen und fast auf jeder Oberfläche, eignet sich damit ideal um präzise Formen auszudrucken und auf einen Werkstoff zu übertragen. Der läßt sich dann wunderbar genau durch das Papier hindurch schneiden, sägen oder sonstwie trennen. Das mache ich bei Plastik und Metall genauso wie bei Balsaholz oder eben MDF. Fast alle Schnitte und geschwungenden Formen der Diva übertrage ich so auf das Holz. Die Reste lassen sich dann leicht und restlos entfernen.
Auf dem Bild oben habe ich einen Griff auf den Scanner gelegt, ein Bild davon gemacht und dann davon die Form bzw. Löcher in einem Vektorprogramm nachgezeichnet. Das auf diesem Klebepapier ausgedruckt, grob ausgeschnitten und auf schwerem Industriegummi geklebt. Mit der Schere ausgeschnitten, die Löcher mit einer Minifräse gebohrt, passt perfekt.



Hier sieht man die Rückseite des Weichenträgers und auch die acht Löcher für die Griffe, die natürlich nur dann kurz eingeschraubt werden wenn es nötig ist. Die Polklemmen habe ich dann doch nicht auf die Seite gelegt, sondern nun direkt in den Träger integriert, sie werden also mitentfernt.



Die Sachen von Strassacker sind mittlerweile auch gekommen. Wie ich vorher schonmal laß: Bauteile für eine tiefe Trennung sind groß und teuer - und schwer, möchte ich noch hinzufügen. Allein die männerfaustgroßen Trafospulen von Monacor wiegen sicher zwei Kilo, drum ist der Träger entsprechend stabil ausgelegt. Die Bauteile selbst kommen auf eine Holz-"Platine", die sich separat vom Träger abschrauben lässt. Die kurzen Verbindungen von den Polklemmen darunter und zu den Chassis darüber sind natürlich gesteckt.

Die Konstruktion ist nun im Wesentlichen abgeschlossen, es kristallisiert sich langsam auch eine sinnvolle Reihenfolge für den Bau heraus, also geht es an die Holz- und Schnittplanung. Zuerst habe ich alle vorkommenden Formen und Teile je einmal aufgelistet, das sieht dann so aus...



Die Auflösung des Bildes ist nicht deshalb so schlecht, damit man es schwer hat, sie soll nur einen Eindruck verschaffen. Nachbauen wird das sowieso keiner.

Schon lange vor der Konstruktion hatte ich meinen bevorzugten Holz-"Heinz" angerufen und nach den MDF-Stärken gefragt die immer am Lager wären. Das waren zu meinem Erstaunen fast alle Stärken der Standard E-Reihe und ist für die Konstruktion ausgesprochen praktisch gewesen. Trotzdem stellt der Zuschnitt ein Problem dar, denn es gibt zahlreiche Schnitte und Teile unter 10 cm auszuführen. Das wird entweder abgelehnt oder teuer. Deshalb habe ich mich entschieden die kleinsten und schmalsten Teile auf größeren Platten zusammenzufassen und dann später selber zu trennen. Dadurch habe ich auch Einfluss auf die notwendigen Zehntel, die ich berechnet habe und so lange wie möglich auch einzuhalten gedenkte. Na, man wird sehen



Hier die zusammengefassten Platten, insgesamt über 16 qm Holz für beide Boxen, allerdings in überwiegend geringen Stärken. Da frage ich nun mal an, was das kostet, dann wird es irgendwo bestellt und die Bastelshow beginnt mit sägen...

Aber nun kommen ja erst mal die Feitertage... ob es noch Schnee gibt? Fröhliche Weihnachten!

Grüße, Stephan Stoske

Da bin ich mal wieder baff.
Ich bin für so einen Aufwand immer viel zu faul.

lese sehr begeistert und interessiert mit!
viel erfolg!
Otto

othu schrieb:

lese sehr begeistert und interessiert mit!

me too

Hi Stoske,

so professionell gehen wohl die wenigsten LS-Hersteller vor. Andererseits könnten die den konstrutiven Aufwand wohl auch nie marktgerecht bepreisen.

Deprimiert bin ich regelmäßig von Deinen 3D-Zeichnungen. Wenn ich überlege, wie lange ich an einer primitiven Box in Google SketchUp rumfummeln muß und dann sieht es immer noch recht bescheiden aus.

Das einzige was ich anders machen würde - ist rein subjektive Geschmacksfrage -, sind die einzelnen Platten an der Front mit den scharfen Kanten. Sieht für mich eher nach einem topografischem Modell der Po-Ebene aus. Ich stehe da eher auf fließende Formen ohne Absätze.

Konzeptionell bevorzuge ich eher klassische 3-Wege-Konzepte, da mir der HT-Bereich bei BB-Lösungen nicht zusagt.

Ansonsten ein tolles Konzept. Erinnert mich ein bißchen an meine Lieblingsbox (Sonus Faber Stradivari Hommage).

Gruß und frohes Schaffen

Lotion

Hi,

schönen Dank für die Blumen.

@Lotion:
Ja, das ist eine angenehme Sache mit meinem Beruf. Man könnte meinen, dass die beruflichen Möglichkeiten und Erfahrungen praktischerweise auch meinem Hobby nützen würden. Dabei ist es genau andersrum gelaufen. Auf der anderen Seite kann ich dafür am Schluß keine meiner Bemühungen messtechnisch verifizieren.

Die Kanten überlege ich zu runden oder wenigstens leicht zu brechen (das habe ich bisher nicht visualisiert) aber die Stufen selbst sollen erhalten bleiben. Natürlich könnte man die Treppen auch verspachteln, dann wäre aber die Schichtung überflüssig und man könnte gleich MDF schlitzen und biegen. Das ginge natürlich auch, sähe aber anders aus.
Mit dem Hochtonbereich, also den Fostex 206E in meinen Neviges, bin ich eigentlich zufrieden. Der AN8 super soll ja etwas "besser" klingen - wenn er denn mal eingespielt ist. Also werde ich das einfach mal abwarten.

Grüße, Stephan Stoske

wow, das konzept sieht klasse aus, insbesondere die konstruktion für die chassis halterung finde ich äusserst interessant!

mich würde nur mal interessieren, wie du das/die chassis mit der front abdichten willst? presst du den konus einfach von hinten gegen die schallwand, oder wird trotzdem noch vorne verschraubt?

Der pure Wahnsinn!!!!!!!!

Hi,

> mich würde nur mal interessieren, wie du das/die chassis mit > der front abdichten willst? presst du den konus einfach von > hinten gegen die schallwand, oder wird trotzdem noch vorne
> verschraubt?

Die Chassis werden hierbei tatsächlich nicht mit der Front verschraubt, das ist ja gerade der Witz das es hier keine fixe Verbindung gibt. So wird das Gehäuse schon weniger angeregt, nämlich nur noch über die Luft, statt direkt mechanisch. Die Fassung am Magneten ist entsprechend massiv.

Als Dichtung fungiert voraussichtlich eine Schicht Filz und eine Schicht Neopren. Das Neopren (nicht mit Moosgummi zu verwechseln) sorgt für den luftdichten Abschluss, der Filz dient der Erhöhung der Spalttoleranz. Die Dichtung ist ungepresst ca. 4 mm hoch und reduziert sich auf ca. 2 mm unter Druck, also beim Einschrauben. Identische Dichtungen befinden sich natürlich in den Rändern der rückwärtigen Deckel. Selbst die Magnete haben keinen direkten Kontakt zum Holz, unter den Kragen sowie auf der Rückseite wird nochmal eine dünne Lage Neopren zwischengelegt.

Grüße, Stephan Stoske

Hi und frohes Neues Jahr,

hier mal eine längst überfällige Aktualisierung...

Wenig überraschend - die Feiertage um den Jahreswechsel eignen sich schlecht zum Basteln.
Ein Feiertag jagt den nächsten, laufend ist man irgenwo zum Kaffeetrinken unterwegs, also
konnte ich nicht viel machen. Zumindest nichts basteln...

Zur Konstruktion der Diva konnte ich (günstigerweise im Zuge der Feiertage) ein paar befreundete
Designer befragen, was dann in wildes, virtuelles Gestalten ausartete. Dadurch ergaben sich aber
auch zahlreiche neue Aspekte, daraus wieder Optimierungen und Umbauten. Schlußendlich hat die
Diva nun mehrere grundlegende Revisionen hinter sich und kein Teil ist so geblieben wie es war,
selbst das Aussehen hat sich deutlich verändert.

Der Aufbau ist nun wesentlich einfacher und viele kritischer Punkte werden nun vermieden.
Die notwendige Menge des Holzes hat sich auf 40% reduziert, aber trotzdem ist die Konstruktion
noch stabiler geworden, das Raum/Volumen-Verhältnis deutlich besser.
Nach wie vor kann man nachträglich leicht an die Chassis und die Elektronik, sogar an die innere
Verkabelung, aber diesmal ohne die aufwendigen Deckel auf der Rückseite.

Bezüglich der Holzverarbeitung konnte ich auch schonmal ein paar Versuche starten. Mit der
Stichsäge habe ich ein paar Querträger ausgesägt, mit der Handkreissäge ein paar Streifen
Holz getrennt und ein paar Biegerillen versucht. Ergebnis: Eine Menge zersägtes Holz, reichlich
schiefe Kanten und die Erkenntnis, dass die alten Werkzeuge des verstorbenen Vaters meiner
Frau schon in den frühen 80ern auf den Müll gehört hätten. Auf dem Plan steht nun also das
eine oder andere technische Gerät, als erstes z.B. eine Dekupiersäge. Das nun deutlich
reduzierte Material besorge ich auch in der nächsten Zeit, sodass ich vielleicht bald anfangen kann.
Aber das seht ihr dann ja hier...

An dieser Stelle übrigens auch mal besten Dank an den Herrn Vollstädt von SpectrumAudio der
den kratzenden AN8 sehr schnell und unkompliziert umtauschte. Das fand ich sehr nett.

Grüße, Stephan Stoske

Hört sich interessant an. Du steigerst die Spannung mit jedem Bericht!
MfG

Hi,

so... weiter im Text... und erst nochmal auf virtueller Schiene...




Die Grundform ist eine Ellipse, 620 x 230 mm groß, mit geraden Abschnitten an allen
vier Seiten. Die Rundungen entstehen nicht mehr durch Schichtung dünner Bretter
sondern durch ein geschlitztes und gebogenes MDF-Brett von 16 mm.



Die Querträger stellen den formenden Kern dar, gleichzeitig garantieren sie einen
einfachen Aufbau mit hoher Genauigkeit.



Die Rückplatte besteht aus 2 x 10 mm MDF. Die Lüftung für den Eminence wird durch
den länglichen Ausschnitt sichergestellt. Die zu großen Löcher nehmen die rückwärtigen
Muttern der Träger auf und erlauben eine genaue Ausrichtung zu den Öffnungen in der
Schallwand.



Die Seitenträger sind ähnlich geblieben und halten auch die BR-Öffnungen, je vier pro
Seite.



Der Frontrahmen ist kräftig und wird massiv eingefasst, das ist auch wichtig, weil er
später einen hohen Druck vertragen muss.



Das komplette Grundgerüst nach Abschluß der ersten Bauphase. Der Rahmen ist
viel schlanker als zuvor, aber deutlich stabiler. Interessant auch, weil man es nicht
sieht: Sämtliche Toleranzen beim Zuschnitt der Platten und auch der Zuwachs durch
Verklebungen sind berücksichtig. Nicht indem versucht wird mit übergenauen Bruchmaßen
zu arbeiten, sondern durch auffangen und weiterleiten dieser Toleranzen. Sie werden
teilweise in den Innenraum geleitet oder landen als Höhenabweichung auf die beiden
Grundflächen. Die kann man am Schluß einfach plan schleifen.



Die gebogenen Seitenteile entstehen aus einfachen 16 mm MDF-Platten dessen Kanten
mit einer Gehrung versehen und die anschließend der Länge nach geschlitzt werden.
Die Biegung ist genau berechnet und passt perfekt zu den Querträgern die als Schmiegeform
dienen. Die Schlitze werden dabei mit "Weißnochnicht" aufgefüllt.



Das sind die drei Träger für die Chassis und die Platine. Sie sind nun deutlich einfacher
ausgelegt. Zuerst werden sie flächig verklebt, wobei sie genau zu Schallwand ausgerichtet
werden können. Erst danach werden die Träger noch verschraubt. Die Chassis und auch
die Platine lassen sich nach wie vor jederzeit leicht entfernen.



So sieht die Diva aus, unlackiert und ohne Frontplatte. Das separate Volumen für den
Breitbänder kann einzeln entfernt werden, ist also nur geschraubt, die Dichtung dahinter
kann man sogar noch sehen. Ganz unten das Terminal, eingelassen und mit den
Kabel-Öffnungen nach unten um 45 Grad geneigt. Oben und unten kommen noch
Abschlussdeckel. Am Boden bildet sich dann eine vertiefte Form, die mit Beton o.ä.
16 mm hoch gefüllt wird. Die Dichtung für die Front befindet sich an der Schallwand...



Die Schallwand besteht aus 10 mm MDF und ist rückseitig vollflächig mit 5 mm Neopren
beklebt. Die lustigen "S" dahinter sind keine versteckten Initialien, sondern schlichte
Holzfedern die einfach aus einer Platte geschnitten werden. Der Sinn dahinter ist "tricky"
und wurde allen Ernstes von einem Schrauben- und Dübelspezialisten abgesegnet
Die Federn sorgen zuerst dafür, dass die Schallwand von hinten, also über die Rückwand
befestigt wird. Dann erlauben sie das leichte Einsetzen einer kurzen Schraube, statt
einer sehr langen mit Führungshülse. Das Wichtigste aber, die Federn sorgen für eine
ausreichend hohe und gleichmäßige Zugkraft und verhindern zudem die Gefahr einer
Überdrehung und Quetschung der Dichtung. Neopren hat eine relativ hohe Dichte und
läßt sich nur schlecht über eine Fläche stauchen. Schon eine 10 x 10 cm Fläche braucht
fast 20 Kilo um das Neopren auf die Hälfte seiner Höhe zu pressen.



Die Schallwand von hinten. Dort wo die Federn sind, wird das Neopren ausgeschnitten
und entfernt. Die Federn sind fest mit der Fläche verbunden und 2 mm kürzer als
die zu überwindende Strecke. Die Inbusschrauben auf der Rückseite sind eingelassen.



Mit Schallwand, ohne Lackiung.



Das Grundgerüst der Blende. Dieser Rahmen wird mit Stoff bezogen und vervollständigt
die Grundform der Ellipse wieder. Ich werde zwei Versionen bauen, einmal geschlossen,
und einmal wieder mit dem netten Ausschnitt für den Breitbänder. So wie auch schon bei
der Neviges werde ich den Ring, der ja nun gerundet und zweidimensional geformt ist,
wieder über Balsaholzschichten erstellen. Bei der geschlossenen Blende fehlt dieser Ring
einfach. Der Rahmen wird, auch wie bei der Neviges, unsichtbar über Magnete befestigt.



Die lackierte Version in meinen "Hausfarben". Die Schallwand hinter der Blende mache
ich dann natürlich auch dunkelblau. Was hier noch fehlt sind die Füße, bzw. ein Ständer um
die Diva bei größeren Hörabständen um 2 Grad nach hinten zu neigen.



Hier mein Holzplan, damit man einen Eindruck bekommt. Etwa 60 Euro pro Box wird das
Holz kosten, wobei ich die kleinsten Schnitte selber ausführe.

-----------------------

Nachdem nun die Phase 1, die Konstruktion, soweit abgeschlossen ist, kommt Phase 2:
Besorgen aller Materialien und Vorbereitung derselben.

Grüße, Stephan Stoske

Sprachlos, triffts wohl am Besten. Bin wirklich schwer beeindruckt!!!!

Hallo Stephan,

das wird sehr interessant. Als ich Deine Skizzen gesehen habe, musste ich wieder an die Stradivari denken. Dort kannst Du Dir auch die Neigungslösung abgucken.

Ach so, wie willst Du die MDF-Platte mit Schlitzen versehen und wie willst Du die "Rippen" fräsen?

Was Du dringend für dieses und weitere Projekte brauchen könntest, findest Du hier: CNC-Fräsen für den Heimgebrauch


Gutes Gelingen,

Lotion

Hi,

ich danke für die Blumen.

@Lotion:
Die Stradivari hatten wir auch als Bild zur Inspiration vorliegen, schon klar

Die MDF-Platten für die Biegeteile mache ich selbst, die Gehrungen lasse ich aber vorher von einem Bekannten machen. Die simple Handkreissäge hat ein Blatt mit 1.5 mm Dicke, alle 5.5 Millimeter mache ich einen Schnitt, dessen Tiefe so eingestellt ist, dass 2-3 Millimeter stehen bleiben. Eine per Zwinge fixierte Aluleiste dient dabei als Lineal. Das kann so schwer nicht sein, ansonsten habe ich ja noch den Bekannten...

Die CNC-Fräse wäre durchaus nach meinem Geschmack, leider passt das Ding nicht ganz in meinen Preisrahmen.

Grüße, Stephan

hi stoske,

wenn ich deine pläne sehe denke ich immer zuerst:

das kann doch eh keiner umsetzen...

aber du hast ja schon mit deinem ersten projekt bewiesen das du es kannst und machst... respekt!


nur ein tip:
biege-mdf mit schlitzen kann man auch fertig kaufen.

grüße
otto

Also erstmal ein dickes Kompliment, Du fabrizierst
mal wieder so'n richtig scharfen Boxenporno. Mehr bitte!!
Ich brauch' jetzt erstma' nen Schnaps
...aber, wenn ich das lese:

stoske schrieb:

...Die simple Handkreissäge hat ein Blatt mit 1.5 mm Dicke, alle 5.5 Millimeter mache ich einen Schnitt, dessen Tiefe so eingestellt ist, dass 2-3 Millimeter stehen bleiben.

Du kennst aber die Topanplatten..!? oder..?? Biege-MDF, das von Haus aus in halben Plattenstärken daherkommt,
eben um im verleimten, zweilagigem Zustandzu den gängigen Plattenstärken zu passen, also in 8 und 9,5mm.
Der Aufwand selber zu schlitzen ist ja nicht gerade unerheblich, und eben auch nicht unbedingt nötig.
Und jetzt bitte, weitermachen....

Hi,

Männerbox und Bastelporno... das hat was.

Ja, ich kenne dieses Topan, aber leider ist das hier nirgends zu bekommen, oder muss bestellt werden, dann ist aber die Menge zu klein, oder es ist generell zu teuer. In 16 mm bekomme ich das schon garnicht und erst recht nicht mit ungeschlitzten Enden - die brauche ich nämlich. Also bleibt mir doch nur das selbermachen. Nun, ihr werdet sehen wie es klappt...

Grüße, Stephan Stoske

Hi,



hier nun, wie schonmal erwähnt, das Klebepapier mit dem ich viel mache.
Vormals Zweckform, jetzt offenbar Avery, Stick & Lift, L4735.
Klebt gut fast überall drauf, läßt sich aber ohne Schaden wieder entfernen.
Habe ich schon für 11,95 Euro bekommen für 25 Blatt, aber auch schon für
4,95, also aufpassen.



Hier bastele ich mir den Kragen für den Eminence. Zwei Bretter, vier Teile
auf Sperrholz 6 mm. Der Spalt zwischen Magnet und Korb ist etwa 5.5 mm,
also muss ich noch was schleifen.



Das Bild ist so gelb weil ich vergaß den Weißabgleich einzustellen. Um besser
sägen zu können habe ich nämlich eine 500 Watt Funzel auf den Arbeitsplatz
gerichtet. Die Stichsäge habe ich mir vom Nachbarn geliehen weil ich noch keine
Dekupiersäge habe. Eine hohe Genauigkeit ist bei diesen Teilen aber auch nicht
nötig. Übrigens sorgt das Papier auch für saubere Schnittkanten.



Mit einem Minibohrer plus Schleifaufsatz habe ich frei Hand noch einen Millimeter
runternehmen müssen, damit die Scheiben passen.



Und so sieht das dann aus. Die Kragen sitzen so fest, dass man das Chassis an nur
zwei der "Ohren" heben und drehen kann.

Grüße, Stephan Stoske

stoske schrieb:

...erst recht nicht mit ungeschlitzten Enden - die brauche ich nämlich.

...mit ungeschlitzten Enden wird das biegen aber nicht wirklich einfacher...
...in der Fläche biegen und an den Enden brechen..?

stoske schrieb:

...In 16 mm bekomme ich das schon garnicht...

...deshalb auch 2x8mm.

stoske schrieb:

...aber leider ist das hier nirgends zu bekommen, oder muss bestellt werden...

...mein Tipp wären die Gelben Seiten und/oder der nächstgelegene Schreiner.
Wenn der das nächstemal Platten bestellt soll der eine Platte 8mm Topan für Dich mitbestellen,
wenn Du eine ganze Platte abnimmst -müssten etwa 2,5m2 sein-, dann findest Du sicher einen.

Hi Averett,

schau dir mal das Bild dazu an...

http://img407.imageshack.us/my.php?image=pic07jg1.jpg

Der Übergang rechts oben ist mit Topan nicht machbar, der größte Startwinkel kann logischerweise nicht größer sein, als der erste Schlitz breit ist, also +/- 3-4 Grad pro Schritt. Mit Topan hätte ich am Anfang und am Ende eine Beule nach aussen. Für Gehrungen ist das eben nicht gedacht, die setzen dann noch gewinkelte Keile oder Gegengehrungen ein. Bei mir sind diese eben noch am Brett.

Ausserdem ist das zu teuer. Ich müsste drei ganze Platten nehmen und mit Zuschnitt knapp 90(!) Euro bezahlen. Und 32 Gegengehrungen sind auch nicht billig, weil Handarbeit.

Ich werde es einfach mal probieren, denn Zeit und Mühe habe ich quasi unbegrenzt.

Grüße, Stephan Stoske

Kann nur staunen. Du scheust ja wirklich keine Mühen.
Wenn die dem Aufwand entsprechend nur annähernd so gut klingen wirst Du ewig zufrieden sein! Solche Bauberichte sind die schönsten!
MfG

Leider wirkt sich perfekte Verarbeitung und Design nur sehr begrenzt auf den Klang aus, aber die Augen hören ja mit.

Gruß

Lotion

P.S. Würde es trotzdem mit Topan versuchen. qm für 10 € ist nun wirklich nicht der Rede Wert. Außerdem kannst Du die notwendige Gehrung ja auch an der Schall- bzw. Rückwand machen. Und wenn Du schon auf übertriebene Handarbeit stehst, kannst Du ja auch massive Viertelbögen mit der Handsäge schneiden und miteinander verleimen wie bei der Cremona. Das Problem sehe ich nämlich beim Biegen Deiner selbstgesägten Biege-MDF-Platte.

Hi,

@hartgasbiker:
Wenn das Hören nur halb soviel Spaß macht, wie das Basteln, dann wäre ich schon zufrieden. Der größte Reiz für mich dürfte wohl sein, das rein virtuelle Kind auch tatsächlich auf die Welt zu bringen. Das ist immer wieder ein höchst reizvolles Feedback.

@Lotion:
Die liebevolle und auch übertriebene Verarbeitung wirkt sich schon während der Verarbeitung ganz massiv auf die Seele aus. Und die Mühe und Akribie wird dann auch immer irgendwie mitschwingen, egal ob gerade Musik läuft oder nicht

Das mit der Schlitz-Biegerei probiere ich in jedem Falle erst selbst, schon wegen des "selbst machens". Ich habe die Schlitze und einzelnen Knickwinkel sogar noch optimiert, auf 1/50 Grad genau. Die Bretter werden sich schon aus Ehrfurcht von ganz alleine in die richtige Form biegen. Wollen wir doch mal sehen...


Ansonsten...



Das ist die nächste Vektorform, für den Kragen des Breitbänders. Es versteht sich von selbst, dass die im 3D-Raum angelegten Vektoren natürlich nicht nur der Visualisierung dienen. In Form eines Ausdrucks gelangen die auflösungsunabhängigen Daten direkt auf das Holz, und obwohl sie dadurch auf knapp 400 dpi reduziert werden kann ich mir keinen genaueren Weg vorstellen. Speziell bei diesem Teil ist die Genauigkeit indes ziemlich egal.



Die ausgesägten Kragenhälften. Weil der "Hals" des Audio Nirvanas recht breit ist, kann die Platte 10 mm stark sein. Da der innere Radius aber stark schräg ist, hat das Chassis zuviel Spiel. Mit einem dünnen Streifen aus 5 mm Neoren schaffe ich eine "quietsch"-feste Einfassung.



Das sind die Scheiben für den Träger des Breitbänders. Keine davon ist wirklich rund, aber das macht ja nix. Die schon lange vorbereiteten Schrauben kommen nun endlich zum Einsatz.



Die Scheiben sind zuerst nur miteinander verklebt, die kleinste sitzt zwischen den beiden größeren Scheiben, die Muttern liegen dann offen. Um die notwendige Höhe von der Rückfläche bis zum höchsten Rand des Chassis von 143 mm genau zu überbrücken, klebe ich noch 1 mm Moosgummi auf. Die Löcher der Kragen sind geweitet und gerundet um ein verkanten zu erschweren.



Links sitzt der erste AN8 schon fest. Die beiden Nasen an den Kragenhälften hätte ich mir sparen können, durch die festen Stangen gibt es quasi keine Kraft die die Hälften auseinandertreiben könnte.
Die erreichte Höhe beträgt nach unterkleben von zwei zusätzlichen Scheiben Papier genau 143.0 mm.



Mit dem Gewicht, bzw. der Stabilität des Trägers habe ich mich allerdings etwas verschätzt. Würde man das Ding unter die Decke schrauben, könnte ich wahrscheinlich an den Kragenhälften Klimmzüge machen. Ein halb so dicker Kragen und drei, vier Schrauben hätten sicher auch gereicht. Das Chassis sitzt absolut fest, obwohl es tatsächlich keinen direkten Kontakt zum Holz des Trägers hat.

Der Träger selbst wird später einfach genau zur Öffnung in der Schallwand ausgerichtet und dann genau dort verklebt. Wenn die Verklebung hart ist, wird das Chassis abmontiert und die Scheiben werden mit der Rückwand fest verschraubt. Dann kommt das Chassis wieder drauf.

Grüße, Stephan Stoske