Pascal XT RTB - Bilder&Story

Zunächst der höfliche Pflichtteil: Vorstellung der Pascal XT!

Die Pacal XT wurde von Gerd Lommersum (ASE) und Peter Strassacker (vom gleichnamigen Lautsprechershop) entwickelt.

Sie ist nicht zu groß, 1,1 m hoch und 28,5 cm tief bei
einer recht schlanken Front von 23 cm Breite.
Bestückt ist Sie mit 2 Alcone 6,25 HE und einem Vifa XT 300
in D'Appolito Anordnung. Mit einem Nennschalldruck von
91 dB bei 2,83 V/1 m weist sie einen guten Wirkungsgrad auf,
die verfügbaren Diagramme sehen recht ordentlich aus.
Wie wir inzwischen positiv erleben konnten klingt sie auch
wie beschrieben!

So sieht sie aus, wenn sie wie vorgeschlagen gebaut wird:


In HobbyHifi 1/2004 gibt es einen ausführlichen Artikel zur
Box, weiteres findet sich auf der Herstellerseite (nicht iritieren lassen, die Seiten
zeigen hin- und wieder ein etwas seltsames Ladeverhalten).

Erster Schritt: Vorüberlegungen!

Die Randparameter:
es soll ein Stereosystem mit Ausbaumöglichkeit und ein
Surroundsystem mit Schwerpunkt Musikhören entstehen. Also zunächst 7 Lautsprecher.

Die Räume haben folgende Abmessungen in BxLxH(m):
Surround: 3,9x5,3x2,95 vorn freistehend, hinten wandnah
Stereo: 4,1x6,7x2,55 freistehend mit reichlich Abstand
Beide Räume sind eher schwach bedämpft.

Also entstand die Idee, zusätzlich zur normalen Variante (1 Baßreflex, 1 Geschlossen)
sowohl die in HobbyHifi erwähnte Variante mit 2 Baßreflexkammern als auch eine
'Center'-Variante mit 2 geschlossenen Kammern zu bauen.

Das geschah auch:



Hier sind noch die Zwingen der noch losen Rückwand zu sehen.
Dadurch hatten wir freien Zugriff auf den Innenraum und für einen Test mit Betonrückwand.
Dichtheit (bei begrenzten Lautstärken) haben wir recht erfolgreich mit Gewebeklebeband und
Dichtstreifen hergestellt.





Im nächste Bild ist der Center von hinten zu sehen
wärend Dämmwatte getauscht wird. Die Rückwand ist innen mit
kurzfaseriger, 5 mm dicker Weichfaserplatte beklebt.



Die abgetrennte Kammer hinter dem Hochtöner hat sich bewährt
und floß später in unsere Planungen für die Betonvariante ein.

Was jetzt folgte war 3 Wochen Einspielen und ausgiebig Probehören.




Dabei wurden einige Subvariablen durchgetestet:
- die schon diskutierten Ringe für die Laufzeitkorrektur (verworfen)
- mono- und biwiring (z.Zt. biwiring, weil die dicken Strippen nur für den Bass richtig nett sind)
- beide Varianten der Impedanzkorrektur (HobbyHifi / Strassacker unterscheiden sich hier),
da der Baß zunächst 'schluffelig' klang.
Der verwendete Digitalamp weist laut Stereoplay nur eine sehr geringe Dämpfung von (22/7) auf.
Die HobbyHifi Variante ist jetzt erfolgreich im Einsatz.
- verschiedene Dämmungsvarianten
- bedämpfte Innenwände
- XT 300 in KS und VS (Metallfront)
- Weichen mit Basspulen 0,17 Ohm (2 mm Runddraht) und 0,23 Ohm (Mundorf Flachband).

Favorisiert sind jetzt die Bestückung mit XT 300 VS und Flachbandspule für Stereo und Surround Front L+R, ansonsten der KS und die 2 mm Runddrahtspulen.

Das wars für heute,
bis bald,
Thomas aka ]-audiofisk°<

[edit]ein paar Rechschreibfehler ...[/edit]

Bau der Pascal mit 2 Bassreflexkammern!

Laut Hobby Hifi kann die Pascal auch mit 2 BR Kammern zu je
33 Litern Volumen gebaut werden. Leider gibt es keine
Hinweise zum Bauplan ausser: "Die Gehäusetiefe ist entsprechend zu vergrößern,
der Teiler zwischen den beiden Tieftonkammern wird passend verlagert.
Die Breite der Schallwand darf nicht verändert werden."

Der Einfachheit halber habe wir also die Gehäusetiefe auf
44 cm vergrößert, Höhe und Breite beibehalten und den Innenraum
wie auf den folgenden Bildern sichtbar gestaltet:



Der Teiler ist 'S'-Förmig und unterhalb des Hochtöners
an die Schallwand angesetzt. Kritische Stellen sind mit
langfaseriger Weichfaserplatte (10 mm) beklebt, jedenfalls
dort, wo wir sie vermutet und erwartet haben.



Die Positionen der BR-Rohre sollten noch einmal überdacht
werden. Das obere darf ruhig etwas höher rücken.



Der Versteifungssteg unter dem unteren Tieftöner ist uns
irgendwie durch die Lappen gegangen, kurz: er wurde vergessen.
Das ist ein bei höheren Lautstärken sogar spürbarer Nachteil für die Schallwand:
Nachbauer sollten diese Versteifung unbedingt einbauen.
Dito am oberen Teiftöner, einschließlich eigener HT Kammer.

Endlich zusammen. Ein Bild das so oder ähnlich viele Selberbauer kennen:


Die erzielte Flächenpressung ist längst nicht so spektakulär wie es aussieht, aber es reicht.

Das Ergebnis, fertig gefräst und geschliffen:



Besser wäre vermutlich eine einfache, diagonale Trennwand
besser (weniger parallele Wände).
Eine Minikammer hinter dem HT würden wir heute auch bauen.

Schon so klingt diese Variante weich und kommt recht tief runter, auch weiter von der Wand entfernt.
Auffälligkeiten unangenehmer Art zeigt der Klang nicht. Gerade
die Weichheit des Klangbildes ist der deutliche Unterschied
zur normalen Variante.

Viele Grüße,
Thomas aka ]-audiofisk°<

[edit] kleine Fehler, wie immer ... [/edit]

Beton im Boxenbau - geht das überhaupt?

Nachdem die Test-Pascals so schnell und erfolgreich gebaut
waren haben wir über Details, Verbesserungen und unsere Wünsche nachgedacht,
wie die endgültige Pascal wohl aussehen soll.
Die spannendste Bauphase ist ja irgendwann vorbei und die Erwartungshaltung muß einem langen Alltag weichen.
Dabei sollten dann nicht viele unangenehme Überraschungen zutage treten.
Der W ohnzimmer [;-)] A ufstellungs F actor darf nicht zu kurz kommen.

Zeit hatten wir kaum und zwischen Tür und Angel
wurde in Erinnerungen gekramt ('alte' Träume ?!),
Sprüche werden geklopft, auf Zeitungsrändern werden Ideen gesammelt,
auf einigen Zetteln Skizzen hingeworfen und nicht vollendet, langsam kristallisiert sich ein gemeinsamer
Aufhänger raus: Beton - und der Rest wird erstmal mit einem Bier weggespült.

Die Aufarbeitung brachte dann nicht viel Informatives zusammen,
so richtig populär scheint das Thema in der letzten Zeit nicht gewesen zu sein:

- der Artikel über die 'Beton 1' in HobbyHifi 4/2000
- ein fetter Subwoofer
- Audiograde Betonlautsprecherprojekt

- Betonboxen von Focht (kommerziell)
- Betonboxen von M&S Akustiklabor (kommerziell)
- Boxengehäuse von Soundlab Hifi (kommerziell)

( wenn jemand noch mehr Links kennt - posted sie bitte )

Es geht, es wurde schon gemacht...
Aber keiner Erzählt genau wie.
Also haben wir mit einer Estrichbetontrockenmischung aus
dem Baumarkt einen Versuch gemacht:
- Zarge aus MDF und Multiplex, um die Reaktion auf den
nassen Beton zu testen (die Idee war, die Schallwand evtl. sofort in die Zarge zu giessen)
- Kerne für die Lautsprecheröffnungen aus MDF
- keine Bewehrung, daher Wandstärke Beton ca. 40 mm
- Trennmittel: Bio-Sägekettenöl
- Betonestrich nach DIN mit Korngröße 0-8 mm laut Herstellerangabe angerührt

Das ernüchternde Ergebnis:
von vorn:


von hinten:


Detail der Lautsprecheröffnungen:


Ergebnis [(+)=gut, (-)=schlecht]:
(+) die Oberfläche war ganz OK
(+) Holz wird nicht stark angegriffen
(+) die Holzoberfläche ist durch leichtes Abschleifen zu reinigen
(-) nach längere Durchtrocknung scheint der Anschluß Beton-Holz trotz konstruktiver Maßnahmen (Nuten und Binderanstrich) nicht mehr Dicht zu sein
(-) Bio-Kettensägenöl erfüllt mit MDF-Oberflächen den Zweck als Trennmittel nicht
(-) Kerne haben zu viel Reibung im Beton, können nur durch Zerstören ausgeformt werden, so wie hier
(--) Qualität der Schallwandöffnungen ist miserabel

Fazit:
- Beton und Zarge getrennt herstellen
- das Betonrezept muß verbessert werden
- eine Form muß entwickelt und gebaut werden
- ein geeigneteres Kernmaterial muß gefunden werden
- Gewichtsreduktion

Dabei soll immer im Auge behalten werden, das Kerne und
Form ca. 10 mal genutzt werden sollen. Ausserdem wird immer noch die Möglichkeit einer Box ganz aus Beton verfolgt.

... der nächste Teil folgt bestimmt.

Gruß von ]-audiofisk°<

Korngrösse 0,8MM erschein mir etwas stark.

Ich würde mal Probieren, die Betonmischung möglichst flüssig in die Form einzubringen, und vor allen Dingen dann viel drin "rumrühren", unter Druck wäre Besser, aber das lässt sich schlecht realisieren.

Evtl. minimal Kalk oder Gips (vorsicht, kann das Holz angreifen) oder dünneren Fliesestrich beifügen, kann Luftblasen verhindern.

Dies zumindest sollte die Schallwandöffnungen sauberer gestalten.

Hab allerdings auch keine Ahnung...

Hallo MAC666,
Du hast mir etwas vorgegriffen... und mit den meisten Punkten auch Recht.

Korngrösse 0,8MM erschein mir etwas stark.

Ja, 0 - 8 mm war zu groß.
Jetzt verwenden wir ein Größtkorn von 2 mm.

Ich würde mal Probieren, die Betonmischung möglichst flüssig in die Form einzubringen, und vor allen Dingen dann viel drin "rumrühren",

Jein, in gewissen Grenzen ist mehr Wasser OK, aber ohne Zusätze trennt sich die Betondispersion irgendwann in Sand, Wasser, Zement, ausser man rührt ständig.
Viel Wasser zerstört Formen und Kerne aus Holz vorzeitig.

unter Druck wäre Besser, aber das lässt sich schlecht realisieren.

füllt die Ecken besser und hält die Poren klein,
ist aber technisch zu schwierig.

Evtl. minimal Kalk oder Gips (vorsicht, kann das Holz angreifen) oder dünneren Fliesestrich beifügen, kann Luftblasen verhindern.

Gips, Kalk: dachte, das wäre nicht gut für die Festigkeit. War daher bisher nicht auf der Liste.
Die Stelle rechts und links neben dem unteren Bass
ist sowieso schon problematisch dünn.

Dies zumindest sollte die Schallwandöffnungen sauberer gestalten.

Ja.

Hab allerdings auch keine Ahnung...

Hmm, scheinbar doch. Zumindest Ideen.

Die Suche nach dem passenden Betonrezept!

Die Suche nach dem passenden Betonrezept gestaltete sich
beinahe wie die Suche nach dem heiligen Gral.
Basisrezepte zum Zaunfähle festsetzen oder Gehwegplatten
legen - kein Problem: nimm 4 Schaufeln Sand, 1 Schaufel
Zement, Wasser bis es patscht, fertig.

*Grrrr*.

Die Leute vom Fach (Betonrezeptoren für Transportbeton
z.B.) kommen auf gute Ideen, denken aber in industriellen
Maßstäben: da werden eben nicht 10 kg sondern 100erte oder
1000ende Kubikmeter (oder Tonnen, ganz egal)hergestellt.

Also haben wir erst mal eine Form für Testringe gefräst.
Dann den Beton gesiebt auf 0-2 mm und einen neuen Testguss gemacht:



War fest, aber uns nicht fest genug. Die Zuschläge z.T. von
wenig überzeugender Qualität, durch das Korn gebrochen.

Nach einem Frustgetränk (nicht nachmachen!) google angeworfen und 2 Nächte im
Netz verbracht.
Ergebnis: wer was über Beton wissen will, sollte die
Artikel zu den Betonkanuwettbewerben lesen (-:

B
e
t
o
n
k
a
n
u
1
2
3

Skier...

Microsilika, Fasern, viel Zementanteil, diverse Zuschläge
wie Stabilisierer und Fliesverbesserer, Verflüssiger,
Blähglas - alles mit dem Ziel: dünne Wände, höchste Festigkeit.
Die Jungs und Mädels haben jede Konsistenz von extrem
dünnflüssig für Injektion bis Steif für Spachtelverfahren
gemacht. Bewundernswert.

Kurz: sowas hatten wir gesucht!

Wir wollten immer noch gießen,
Boxen aus spachtelbarem Beton gibts hier.

Am liebsten hätten wir Microsilika, Flugasche und Blähglas verwendet.
Konnten wir aber in so kleinen Mengen nicht besorgen.
Nach Rücksprache mit dem Betonspezialisten wurde dann folgendes Rezept entwickelt:
Gewichtsteile:
0,4 Zement 32,5 R (z.B. Portlandkalkstein)
0,25 Sand 0-2 mm Korn, auslegetrocken
0,25 Sand sehr fein, hoher Mehlkornanteil, hell, auslegetrocken
0,10 Fliesenkleber flexibel (Zementgehalt 0,45 - 0,6, der Polymerbinderanteil ersetzt die restlichen Zuschläge)
26 g Betonverflüssiger (Polycarboxylatether!)
28 g Stabilisierer (wie im Betonestrich vom Estrichleger)

Trockener Sand läßt sich viel genauer einwiegen,
wir legen ihn einfach auf Folien im Keller aus.
Die Mengen wiegen wir mit einer Küchenwaage und einer
leeren Blechdose ein:



So sehen die Bestandteile trocken aus:



Von links nach rechts:
Sand 0-2 - Feinsand - Fliesenkleber - Zement
Im Hintergrund die Kanister mit der Chemie.

Dieser Beton genügt unseren Festigkeitsansprüchen,
hat eine sehr feine Oberfläche und bildet feinste Details der Form ab.



Er zeigt perfekt, das eine PE-Folie als Grundlage für die Formen nicht geeignet ist.
Wandstärken bis unter 20 mm sind im Test realisierbar.

Die Mengen:
Schallwand 1061mm x 192 mm x 31,5-32 mm dick,
5,1 Liter Volumen (trocken 9,3 kg):
3,73 kg Zement
2,32 kg Sand 0-2 mm Korn
2,32 kg Feinstsand hellgelb
0,93 kg Fliesenkleber flexibel
1,72 kg Wasser (evtl. vorsichtig bis 105 g Wasser mehr)
25(-28) g Betonverflüssiger
25(-28) g Stabilisierer

Rückwand 1061mm x 192 mm x 31,5 mm dick,
6,3 Liter Volumen (trocken 11,5 kg):
4,60 kg Zement
2,88 kg Sand 0-2 mm Korn
2,88 kg Feinstsand hellgelb
1,15 kg Fliesenkleber flexibel
2,12 kg Wasser (evtl. vorsichtig bis 130 g Wasser mehr)
~30 g Betonverflüssiger
~30 g Stabilisierer

Trocken sehr gut vormischen, dann sehr gut mit dem Wasser
verrühren, nach 10-15 Minuten in die Form geben,
die Mengen sind knapp, es bleibt kaum was übrig!

Das ist natürlich, wie wir lernen mußten, nur eins von
vielen funktionierenden Rezepten. Da bleibt viel Spielraum
für Experimente.
Irgendwann werden wir wohl mal nochmal über weissen Zement,
Microsilika sowie selbstentlüftenden ernsthafter nachdenken.

Für heute ist hier Feierabend,
als nächsten folgt der Formenbau,
viele Grüße von ]-audiofisk°<

Formenbau die 1.

Schnell mal eine Rückwand giessen lautete das Motto!
Aus einer Schrankrückwand vom Sperrmüll,
etwas PE-Baufolie, einigen Schrauben, Leisten und
etwas extrudiertem Styropor wurde eine Form zusammengeschraubt.

Breite prüfen:



Bewehrung einpassen:



Beton einfüllen:



Alles zusammen:



Nach 10 Stunden die Drähte abtrennen und die Innenseite abziehen:



Nach 3 Tagen zur Nachbehandlung ins Wasserbad zur Festigkeitssteigerung:



Nach weiteren 3 Tagen in die Dusche zum Reinigen:



Sieht ganz gut aus, hier noch feucht und daher fleckig:



Ein Detail:



Später in der ersten Beton Pascal:



Die Oberflächen sind nur Mittelprächtig, das Handling der Form ist aufwändig, sonst hat alles recht gut geklappt.

Im nächsten Teil zeigen wir eine geschlossene Variante der Form für die Schallwand der ersten Beton Pascal...

Viele Grüße - ]-audiofisk°<

[edit]... ach watt, kleinkram [/edit]

sehr schöne Arbeit!!!

Ernsthaftigerweise habe ich gerade mit dem Betonbauer meines Vertrauens (mein OPA, 77) und einem enthusiastischen Tüftler gesprochen, wir werden und an Eurem Rezept orientieren. Es geht darum, ein Jericho horn, allerdings nur für einen Basstreiber, AM STÜCK, d. h. inkl. Seitenwände, zu giessen... das ganze dann in Mk II als "gebatikte" Version, also mit Becherweise verschiedenen Pigmenten versetzt, zu realisieren...

Zu Hilfe stehen uns da die Rezepte von meinem verstorbenen Grossonkel, seines Zeichens Fensterbankgiesser

Dazu die Frage: Kann man mit Armierung arbeiten oder schadet dass dem Schallverlauf?

Hallo,

zu dem Thema kann ich auch etwas erzählen!

Ich habe einiges an Erfahrung im bau von filigranen Betonmöbeln. (Betontechnologie war einmal mein Beruf!)

Nun werde ich eine Betonbox bauen. Und zwar nur Beton! Leider hab ich keinen Ahnung von Elektronik. Aber ich schon jemand finden der mir hier hilf! Ins Auge gestochen ist mir dabei die "TIZIO" von Intertechnik. Kennt die Jemand? Ich wäre sehr dankbar wenn ich hier Tipps bekäme!

Ein paar Tipps erstmal zu Betonboxen:

Oben hab ich was gelesen von Gips in Beton. Bitte auf keinen Fall Beton und Gips mischen. Die sind kurz gesagt "Feinde".

Bewehrung in Beton halte ich aus techischer Sicht für etwas schwierig ..es sollte entweder Spannbeton verwendet werden(sehr schwierig) oder besser ein Beton der hohe Biegezugfestigkeit aufweist.

Kalk gehört auch nicht hinein. Ist bedingt "latent hydraulisch".

Warum Fliessenkleber? Versteh ich nicht!


Hoffenlich habt Ihr auch ein paar Tipps für mich!

@audiofisk

Erstmal

Ich bin schwer beeindruckt!

Ihr geht sehr wissenschaftlich vor und deswegen nachvollziehbar.
Kompliment!

Und ausserdem versteht ihr es, Spannung auf wie es weitergeht aufzubauen.

Aber ich hoffe Ihr werdet diese Projekt auch auf einer Website veröffentlichen. Es wäre schade, wenn es hier im Archiv verschwinden würde.

in Spannung auf die Fortsetzung
Bl

Super

Hej - ich freue mich.
Positive Resonanz und noch mehr Betonfrickler.
Da tippe ich gleich mal weiter, obwohl ich heute so müde bin,
das ich eigentlich schon ins Bett fallen wollte.

- in der Reihenfolge der Postings -

@MAC666:

sehr schöne Arbeit!!!

Danke - da schwebe ich als auf Wolke 7

Ernsthaftigerweise habe ich gerade mit dem Betonbauer meines Vertrauens (mein OPA, 77) und einem enthusiastischen Tüftler gesprochen, wir werden und an Eurem Rezept orientieren.

Freut mich. Aber die Erbstücke werden zumindest als Hinweis
auf Anpassungen nicht zu verachten sein. Wäre daran auch
interessiert, so Ihr sie nicht als Familiengeheimnis betrachtet. Evtl PM?

Es geht darum, ein Jericho horn, allerdings nur für einen Basstreiber, AM STÜCK, d. h. inkl. Seitenwände, zu giessen... das ganze dann in Mk II als "gebatikte" Version, also mit Becherweise verschiedenen Pigmenten versetzt, zu realisieren...

Am Stück - hätten wir gerne auch gemacht.
Ist zunächst wegen des hohen Aufwandes für den Formenbau
gescheitert. Wir wollten einigermassen zügig ein anfassbares
Ergebnis bekommen, dafür haben wir den Materialmix in Kauf
genommen.

Meine frisch ersteigerten Pigmente treffen morgen ein, hoffe ich!
Was wollt Ihr den dann für Farben nehmen und welche Art Pigmente?
Wieviel Pigmente dem Beton beigeben?

Zu Hilfe stehen uns da die Rezepte von meinem verstorbenen Grossonkel, seines Zeichens Fensterbankgiesser

Solche hätte ich auch gerne :-) - mir viel gerade auf,
das in der Leipziger Niederlassung meines Arbeitgebers
auch aus Beton gegossene Fensterbänke eingebaut sind:
sehr schön anthrazitfarben übrigens.

Dazu die Frage: Kann man mit Armierung arbeiten oder schadet dass dem Schallverlauf?

- ja, wir haben den Bereich um die Schallwandöffnungen bewehrt, Bilder folgen ... demnächst.
- ? gute Frage. Vielleicht dissipiert (verschwindet) Schallenergie an den Materialübergängen,
wäre ja sogar gut innerhalb der Schallwand,
wenn das Ziel eine ruhige Box ist (ja, ist es!),
aber ich bezweifle, das dies hörbar ist.
Ich würde mich damit erst auseinandersetzen, wenn Ihr den
Gußprozeß so im Griff habt, das er routiniert abläuft und
gute Ergebnisse bringt.

Gußtechnisch ist die Schallwand allein ungünstig duch die
schmalen Stege seitlich vom unteren Bass - daher brauchen
wir die Bewehrung. Das Rißrisiko ist trotzdem hoch, genau
an dieser Stelle. Zu der statischen unglücklichen Situation
kommen wohl auch noch Eigenspannungen durch die Schrumpfung
beim Aushärten und Trocknen.

Gruß an Euch von ]-audiofisk°<

Wird ja immer Spassiger hier ;-)

Pigmente und Farbgebung, ja ein leidiges Thema.
Entweder komplett bunt, was aber evtl. billig aussehen kann, oder eine Marmorvariante aus Hellbeige, Mittebeige und gelegendlich Braun... Dabei ist dann darauf zu achten mit einem Holzstab oder sowas die Marmorierung zu zeichnen.

Naja, Du sprachst von einer Routine beim Gussprozess: Sagen wir mal so, sobald ein zufriedenstellendes Ergebniss da ist, hören wir auf, man will es ja nicht übertreiben, zumal wir einmalformen verwenden. Also wird nix mit Routine ;-)

Das ganze kann sich noch hinziehen, will mich erst mal um den Mittel-/Hochtonbereich kümmern, und ich habe von dem ganzen Kram so viel Ahnung wie die Kuh vom Dachdecken (TSP, messen, berechnen etc.), aber es wird DEFINITV gemacht, bis es funnzt.

Da wir es erst mal mit Formen aus Styropor probieren wollen, die wir aus dem Guss rausbrennen, entsteht eine dünne Schicht "Plastikfolie" von innen auf dem Beton, die Frage ist, ob dies akkustische Nachteile hat...

viel Erfolg noch.

P.S.: Alle Erfahrung, Rezepte, etc. gebe ich natürlich weiter....

Hallo diesitewerkstatt,
was für eine Ehre. Extra für das Posting angemeldet?
Willkommen im Hifi-Forum!
Ich muß allerdings eingestehen, das ich auch bestimmt noch
nicht zum Inventar hier gehöre.

Hallo, zu dem Thema kann ich auch etwas erzählen! Ich habe einiges an Erfahrung im bau von filigranen Betonmöbeln. (Betontechnologie war einmal mein Beruf!)

'Wußte gar nicht, das es so etwas gibt.
Betonfensterbänke, Betonmöbel - hätten wir gewusst,
wonach und wen wir alles hätten fragen sollen, dann
wär der Start wohl einfacher und etwas zügiger von statten
gegagen.

Nun werde ich eine Betonbox bauen. Und zwar nur Beton!

Siehe oben. Kommt aber vielleicht später noch.
Habe da so die Hoffnung, das wir uns vielleicht gegenseitig
zumindest mit Infos und Tipps unterstützen könnten.

Leider hab ich keinen Ahnung von Elektronik. Aber ich schon jemand finden der mir hier hilf! Ins Auge gestochen ist mir dabei die "TIZIO" von Intertechnik. Kennt die Jemand? Ich wäre sehr dankbar wenn ich hier Tipps bekäme! Ein paar Tipps erstmal zu Betonboxen: Oben hab ich was gelesen von Gips in Beton. Bitte auf keinen Fall Beton und Gips mischen. Die sind kurz gesagt "Feinde".

Kalk gehört auch nicht hinein. Ist bedingt "latent hydraulisch".

Ok, dann hast Du meine Annahme noch mal bestätigt.

Bewehrung in Beton halte ich aus techischer Sicht für etwas schwierig ..es sollte entweder Spannbeton verwendet werden(sehr schwierig) oder besser ein Beton der hohe Biegezugfestigkeit aufweist.

Warum Fliessenkleber? Versteh ich nicht!

Versteh es wie ein Breitbandantibiotikum - wir nutzen ihn wegen der Polymerbinder darin. Mit dem Ziel geringere Mikrorißanfälligkeit und etwas gesteigerte Zugfestigkeit.
Guter Flexkleber besteht aus ~50% Zement, Polymerbinder,
Silica, Stäube...[weitere geheime Zutaten]. Ob der gewählte
Anteil optimal kann gerne diskutiert werden.

Hoffenlich habt Ihr auch ein paar Tipps für mich!

Warum nicht. Frag nur.

Auch Dir einen Gruß,
]-audiofisk°<

@boxenliebhaber

@audiofisk Erstmal Ich bin schwer beeindruckt! Ihr geht sehr wissenschaftlich vor und deswegen nachvollziehbar. Kompliment!

Danke - ich hoffe Ihr habt auch was davon und wir übertreiben es nicht mit Details.
Wäre jedenfalls die Mühe der abendlichen Tipperei allemal wert, wenn sich zukünftig noch ein paar Leute dafür interessieren würden Boxen aus anderen Werkstoffen als Holz zu bauen.

Und ausserdem versteht ihr es, Spannung auf wie es weitergeht aufzubauen.

Ich lese gerne mal einen Krimi und mein Patenkind mag
Fortsetzungsgeschichten

Aber ich hoffe Ihr werdet diese Projekt auch auf einer Website veröffentlichen. Es wäre schade, wenn es hier im Archiv verschwinden würde.

Bisher fehlt(e) es an Webspace mit genug Traffic. Aber
da ist was in der Pipeline. Wenn der Webspace da ist fehlt bestimmt die Zeit .

in Spannung auf die Fortsetzung Bl

soviele Zuschriften zu beantworten, mal sehen.
Sonst morgen wieder.

Wird ja immer Spassiger hier ;-)

Ja, genau. Kommt gut ;-)

Pigmente und Farbgebung, ja ein leidiges Thema. Entweder komplett bunt, was aber evtl. billig aussehen kann, oder eine Marmorvariante aus Hellbeige, Mittebeige und gelegendlich Braun... Dabei ist dann darauf zu achten mit einem Holzstab oder sowas die Marmorierung zu zeichnen.

Habt Ihr weissen Zement und sehr hellen Sand? Sonst kommt Hellbeige doch schlecht raus, oder?

Naja, Du sprachst von einer Routine beim Gussprozess: Sagen wir mal so, sobald ein zufriedenstellendes Ergebniss da ist, hören wir auf, man will es ja nicht übertreiben, zumal wir einmalformen verwenden. Also wird nix mit Routine ;-)

Routine bezog sich nicht unbedingt auf 'viele Abgüsse',
eher auf kompetentes und erfolgreiches Umgehen mit den
einzelnen Arbeitsschritten.

Das ganze kann sich noch hinziehen, will mich erst mal um den Mittel-/Hochtonbereich kümmern, und ich habe von dem ganzen Kram so viel Ahnung wie die Kuh vom Dachdecken (TSP, messen, berechnen etc.), aber es wird DEFINITV gemacht, bis es funnzt.

Mit soviel Enthusiasmus sind wir auch gestartet und er war noch nie auf 0 runter. .
Kompromisse waren aber schon nötig.

Da wir es erst mal mit Formen aus Styropor probieren wollen, die wir aus dem Guss rausbrennen, entsteht eine dünne Schicht "Plastikfolie" von innen auf dem Beton, die Frage ist, ob dies akkustische Nachteile hat...

Ich hätte bei dünnwandigen Bauteilen eher Angst vor Wärmespannungen und vor den Verbrennungsprodukten.
Es gibt auch Lösungsmittel... - noch schlimmer.
Mit Bohrmaschine und Farbquirl geht es auch, nur die Flocken müssen dann in den Müll. Notfalls eine Öffnung
vorsehen (unten/hinten). Bin über das Aussehen von Jerichos
nicht ganz im Bilde: sind das Hörner mit Chassis vorn
frei abstrahlend und mit der Rückseite das Horn befeuernd?
Dann würde das doch ganz gut gehen.

viel Erfolg noch. P.S.: Alle Erfahrung, Rezepte, etc. gebe ich natürlich weiter....

Das hört sich nach einem schönen Projekt an.
Ich wünsche Dir Ebenfalls viel Erfolg!
]-]audiofisk°<

[edit]...quote-TAGs vermurxt...OK[/edit]

Super :prost

# ]-audiofisk°< geht in den Keller, greift eine kühle, braune Glaskaraffe, verschlossen mit einem Kronkorken,
und stapft zurück zum Schreibtisch#

[Rascheln, Geräusche von Stuhlrollen]
[ein leises Klicken, als der Öffner an den Glasrand stößt]
#ein eleganter Ruck am Öffner#
[der Kronkorken klimpert auf den Tisch]
[eine hellgelbe, perlende Flüssigkeit ergiest sich schäumend in ein klares Glas. Leichtes Hopfenaroma verbreitet sich in der Luft]


Prost peter-hates-marketing

Formenbau die 2.!

Nach der (im Verhältnis einfacheren) Rückwand bauen wir
jetzt die Formteile für die Schallwand.

Für die 3 Schallwandöffnungen sind Kerne erforderlich.
Diese sollen möglichst wiederverwendbar sein, paßgenaue
Öffnungen einschließlich der Ansenkung erzeugen und auf der
Rückseite für die Bässe die Öffnung strömungsgünstig erweitern.

Als Ausgangsmaterial wird ein aus Kunstoffgranulat gepresstes Schild verwendet,
die Stärke des Materials beträgt ca. 10,5 mm.
3 Lagen ergeben dann die 31,5 mm, die auch die heute verwendeten
Formen erzeugen. An Werkzeugen sind eine Oberfräse mit Fräszirkel (Eigenbau),
einige Schrauben (Senkkopf), ein Handsenker, Zirkel,
Meßschieber,
Schraubendreher, passende Bohrer und eine Grundplatte (Abfallholz) erforderlich.

Am Beispiel der Öffnungen für die Bässe:



Die Kernteile werden genau wie die Kunstoffplatte auf
die Trägerplatte geschraubt.
Das Mittelteil des Kerns wird einfach mit dem Zylinderfräser
aus der Platte ausgefräst.
Das Vorderteil des Kerns bekommt einen 5,7 mm starken Rand,
der später die Einsenkung in die Schallwand darstellt.
Die Rückseite wird im Bereich der Schrauben senkrecht,
dazwischen für eine bessere Luftströmung im 45° Winkel ausgefräst.

Die senkrechten Strecken:


'Auschneiden' mit 45°


Alle 3 Kerne zusammengesteckt in der Seitenansicht:



Einbau in die Form:



Diese Form sollte geschlossen sein und senkrecht befüllt werden,
durch die später unten liegende Seite:



nach 3 Tagen abbinden:



geöffnet:


[beachtet die Gänseblümchen ]

Details von den Kernen:





Weiter ausgeschalt:



Die vorderen Kernteile (Schallwandseite) ließen sich leider
wieder Erwarten nicht ausformen. Sie mußten mit der Fräse
entfernt werden, damit konnte wenigstens die Schallwand 'gerettet' werden.

Hier der Test der Paßform:



Arg Knapp. Sieht man zum Glück nicht.
... und noch eine Nahansicht der späteren Innenseite:



Danach durfte auch die Schallwand 3 Tage im Wasserbad freischwimmen.
Nach der Endreinigung stellte sich dann heraus, das die Entlüftung und Verdichtung des Betons längst
nicht so gut gelungen war wie in der waagerechten, offenen Form.
Sehen könnt Ihr dies und andere Details im nächsten Teil.

~ ]-audiofisk°<

Noch mal zum Betonrezept:
Bin gerade über dies Betonbasisrezept (kommerziell) hier gestolpert. Für den Interessierten lohnt es sich zu lesen.

Dabei handelt es sich um einen 'modernen' Beton, selbstenlüftend, hochfest und fließfähig.

Zitat:
[...]folgende
Richtrezeptur entwickelt: Je nach Anwendungszweck und
den unterschiedlichen Eigenschaften der Zuschläge wird
diese Richtrezeptur für jeden Kunden individuell optimiert.
+ keine Entmischung, hervorragende Homogenität
+ hochfester Beton durch niedrige W/Z-Werte
+ hohe Früh- und Endfestigkeiten
+ erhöhter Widerstand gegen Frost-Tausalz-Angriffe
+ hoher Widerstand gegen chemische Angriffe
+ gute Farbreproduktion bei Pigmentierung
+ sehr gute, porenfreie Oberfläche
+ scharfe Kannten und Profile

1 Kubikmeter:
CEM I 42,5 R 370 kg (CEM=Zement)
SFA /CFA 290 kg (SFA=Steinkohleflugasche)
Sand/sand 0-4 700 kg (Sand)
Kies/gravel 4-16 850 kg (Kies)
Wasser/water 180 kg (Wasser)
REBAflow 1,4 % (=Polycarboxylatether)
[...]
[/Zitat]

-Vergleich-
bei unserem Rezept liegt das Zement/Sandverhältnis bei 0.87,
hier bei 0,53 ohne SFA, unter Einbeziehung der SFA 1:1 bei:
0.92. (Der Kies bleibt aussen vor).
Gesamtzementanteil RTB: 45% ,
hier 35% bis 48% je nach Bewertung der SFA.
(SFA geht in die Festigkeit mit ein).
Laut Text ist das Rezept auf 40%Vol. Sand und 60%Vol.
(Zement)Leim im Fließfähigen Mörtel (also ohne Grobkorn,
hier >4 mm) eingestellt. Im Leim wird die SFA mitbetrachtet.

Das Wäre im Mittel etwa 0.725.

-Ergebnis-

Also kann mit hoher Wahrscheinlichkeit bei unserem Rezept
der Zementanteil ohne Nachteile fürchten zu müssen
vermindert werden.
Evtl. verbessert sich sogar das Festigkeitsverhalten,
weil mehr Anbindeflächen für den Zement bereitstehen.
Ich werde mal folgendes Testen:

[Rückwand]

CEM 3,9 kg
Sand fein 3,225 kg
Sand 0-2 3,225 kg
FKleber 1,15 kg
Wasser 1,8 kg + (vorsichtig anpassen)
größer 30 g BV und ST (RTB: 0,6% Remei:1,4%)
-> 1% wären 45 g, vielleicht ein guter Anteil zum Testen

Das drückt den Zementanteil auf knapp 39%.
Das Zement/Sandverhältnis auf 0,69.
Mal sehen. Ein langes Wochenende liegt ja vor mir.

]-audiofisk°<

Eine Frage stellt sich dem Laien (mir ):

Wallen wir eine Porenfreie Oberfläche oder wollen das gerade nicht, zwecks dämmung?

Mmm, doch glatt und porenfrei, zwecks Optik.

Die z.B. bei den Stelen des Berliner Holocaustdenkmals
angestrebten 0,3% Porenvolumen schaffen wir eh nicht.
Auch ein gutes Rezept dort!

Sonst würde ich die Schallwand mit Leder oder ähnlichem beziehen,
wie das z.B. bei den Sonus-Faber Boxen gemacht wird.

Sieh sonst so aus, was OK ist, wenn man Baubetonfinish für
Boxen aktzeptiert, sonst nicht:



]-audiofisk°<

@audiofisk

Surf doch mal bei www.flowstone.de vorbei.

Das ist das meiner Erfahrung nach das beste auf diesem Gebiet. (Benutze ich auch!)

Ich brauchte jedoch ziemlich lange bis ich es im Griff hatte, besonders bei komplizierten Formen.

Nachteil ist die Beschaffung des Materials! Das gibt es nur palettenweise.

@diesitewerkstatt:

Das sieht richtig gut aus. Danke.
Wie verhält es sich in der Form? Trennmittel?

Beschaffung: gibt es das nicht im Baustoffhandel?
Den weissen Dyckerhoff Zement kriegt man ja hin und wieder auch Sackweise, wenn auch nicht jede Variante und schon
auch nicht gerade zum günstigsten Preis.

Was kostet denn ein 25 kg Sack (ungefähr)?

@audiofisk

Also:

Wie verhält es sich in der Form?:
Die Form muss sehr dicht sein. Also, schon einwenig dichter wie bisher (Deinen Fotos nach!).

Trennmittel?:
Kommt auf die Form an. Ich schuf vor kurzem Waschbecken aus diesem Material. Die Form war aus GFK. Dort verwendete ich ein hochleistungs Schmierfett. In anderen Fällen spezielle Mittel. Dieser Punkt ist für Dich jedoch nicht entscheidend denke ich.

Beschaffung: gibt es das nicht im Baustoffhandel?:
Theoretisch ja..Praktisch nein.. Dykerhoff verkauft nie direkt. Wenn Du jedoch in einen Baustoffhandel gehst wird er Dich nur mit grossen Augen anblicken und mit dem Kopf schütteln. Vielleicht kann ich Dir hier jedoch helfen!

Ich denke der Preis ist so ähnlich wie Weisszement.
Jedoch das Ergebniss zählt.

Das ist jedoch nicht der Punkt der Punkt ist die Beschaffung und die Verarbeitung.

Für mich war bei dem Produkt das beeindruckenste der niedrige w/z- Wert im Vergleich zum Luftporengehalt <0,5% und dies alles Selbstverdichtend.

Danke für die Auskunft.

Hydrophobes Fett und Pflanzenöl verwenden wir inzwischen
auch - vor allem für die Kerne der Schallwandöffnungen.

Die Form hat sich auch stark weiterentwickelt,
ist Teil der Fortsetzunggeschichte und folgt mit Bildern
noch nach.

Auf Dein Angebot komme ich gerne noch zurück,
jetzt gehe ich erst mal die nächste Rückwand ausschalen.

]-audiofisk°<

Neue Kerne für die 3te Form!

Leider sind ja die Kerne für die Basslautsprecher auf der Strecke geblieben,
also müssen jetzt neue her. Glücklicherweise gibts bei E-Bay,
was sonst wohl im Abfall landen würde: hochwertige Kunstoffreste.
In diesem Fall PVC Ronden, die für unsere Zwecke ausreichend
gross und dick sind.

Die Ronden werden ganzflächig auf 10,5 mm runtergefräst,
dann W-förmig zersägt und anschließend mit der Hilfsplatte verschraubt.



Danach wird das Negativ der Schallwandsenkung des Lautsprechers und der Aussendurchmesser gefräst:



Die W-förmigen Trennschnitte dienen der zerstörungsfreien Ausformung,
falls trotz Trennmittel (hydrophobes Fett) die Kerne im Beton
klemmen sollten.



Der äußere Durchmesser wird mit leicht schräggestellter Fräse erstellt,
damit der Kern weniger klemmen kann:



Ansenken der Bohrlöcher ... passt alles wieder aufeinander.



Nach einigen Versuchen wurden die Trennschnitte noch teilweise
V-Förmig eingefräst (das Bild greift ein wenig vor und zeigt die neue Form schon mit Beton):



Damit steht der Verwendung der Kerne in einer neuen Form nichts mehr im Wege.

]-audiofisk°<

Bewehrung!

Da die Schallwand der Pascal im Bereich der Lautsprecheröffnungen gußtechnisch problematisch ist,
setzten wir dort Bewehrung ein.

Nach mehreren Versuchen hat sich Stalldraht bewährt.
Dies ist ein verzinkter Draht von ca. 1,1 mm Durchmesser
mit einer quadratischen Masche von 11,7 Kantenlänge.



Aus dem Draht werden Streifen aus 4 vollständigen Maschen geschnitten und zu einem 4-Kantprofil zusammengebogen:



Dazu wird der Streifen Zug um Zug um eine passende 4-Kanntleiste (ca. 10 mm Seitenlänge) gewickelt:



Vorsicht: die überstehenden Drahtenden sind zum Verbinden des Profils nötig - stechen aber gern in die Finger:





Daher nehmen wir ein Holzstück zur Hilfe und drücken den Draht damit an die Leiste:



Dabei nicht zu stark drücken: die Leiste kann sonst später nur schwer aus dem Drahprofil herausgezogen werden:



Am Ende bleibt ein Draht4kanntrohr übrig:

Formenbau die 3te!

Dies ist die momentan aktuelle Version,
erstellt aus 12 mm Siebdruckplatte.
Als Trennmittel für die großen Flächen dient Sonnenblumenöl,
für die Kerne ein stark hydrophobes (und somit Wasser-abweisendes und -beständiges Fett)
mittlerer Zähigkeit.
Der Aufbau erfolgt auf einer Spanplatte (Schrank vom Sperrmüll).

Ein Blick aufs Material:



Die Grundplatte (=später die Vorderseite) mit den
Löchern für die Schrauben:



Eine Seitenwand und die Kerne in Position:



Die weiteren Kernteile und die 2te Seitenwand:



Die Form montiert, Bewehrung eingelegt. Die Kerne werden
noch mit Kunststoffolie umwickelt, um eine 2te Gleitfläche zu
bekommen. Die Strohhalme schützten zusammen mit einer kleinen
Menge Acryldichtmasse (!kein Silikon!) die Schrauben vor dem Betonwasser.
Ausserdem ermöglichen sie ein Ausformen ohne Demontage der Form.



Alles in Position:



Strohhalme, Folie und Bewehrung im Detail:



Ein erfolgreicher Schönwetterguss einer Rückseite:



Das Überstehenden Betonmaterial wird ca. 10 Stunden nach
dem Guß abgezogen, damit eine ebene Innenseite entsteht:



Die Rolle der Folie beim Ausschalen:



Ein gelungener Guß direkt nach dem Waschen, mal in anderer Umgebung:





Im Hintergrund ein Stück Kirschbaumstamm... aber Finish
und Furnier sind ein anderes Thema.

]-audiofisk°<

[edit]ein paar verlorene tipexe[/edit]

Verheiratung der Teile zu einer Pascal XT RTB!

Schallwand und Rückseite sind gegossen, der Beton gründlich ausgetrocknet.
Seitenwände und Trennstege aus MDF hat der freundliche Mann vom Zuschnitt aus dem Baumarkt gesägt.
Geklebt wird mit Epoxidharz in einer dünnflüssigen Variante mit 40 Minuten
Offenzeit (zum Zurechtrücken) dem wir selber in passenden Mengen Thixotropierer (Stellmittel) zum Andicken beigeben.

Einpassen der Schallwand. Wir lassen ca. 1mm Überstand,
den wir später mit dem Bündigfräser glätten.
Zunächst werden Deckel und eine Trennwand aufgeleimt:



Es folgt die zweite Trennwand für die Hochtönerkammer:



Nach dem Einpassen können Front- und Rückseite in einem Arbeitsgang
eingegklebt werden. Genügend Zwingen und Offenzeit des Harzes vorrausgesetzt.



Bei diesem ersten Testexemplar wurde eine kleine Fehlstelle in der oberen
Schallwandöffnung nachmodelliert (blauer Strohhalm):



Innenansicht: die Stoßstellen werden gründlich mit Epoxid versorgt, die Kapillarwirkung saugt
das Material regelrecht in evtl. verbleibende Hohlräume.



von Vorne, kleine Fehlstellen im schlecht entlüfteten Beton sind sichtbar:



Zum Ausgleich etwaiger Ungenauigkeiten der Länge der Betonteile wird nur der obere Deckel aufgesetzt,
unten wird er zunächst zwischen die Betonplatten geklebt.
Holz für die Endverkleidung ist einfach leichter zu bearbeiten.



Detail Hochtöner:



Nach dem Fräsen (im Keller natürlich, der Fräse ist ja nicht zu kalt,
dem Epoxid schon) folgt die Kabelmontage:



Blick in die obere Kammer. Oberflächendämmung und die diagonal asymmetrisch verklebten Fliesenstreifen
der Gehäuseverstärkung sind gut zu sehen:



Blick in die untere Kammer. Dämmung der Oberflächen 'oben' und 'unten' sowie gegenüber dem Baßreflexrohr, das ebenfalls bedämmt ist. Fleisenstreifen, je 3 seitlich, je
1 oben und unten. Alle ca. 10 mm breit, incl. Kleber 8 mm dick. Vollsteinzeug . Ein weiterer ergänzt die Frontplatte
direkt unterhalb des unteren Baßlautsprechers.



Die Innenverkabelung besteht aus Cat 5 Neztwerkkabel.
Wollten wir einfach mal testen, findet sich ja genug gutes
zu im Nezt:



Noch ein Einblick oben:



Ein riesengetüddel jedenfalls:





Endlich sortiert:



Alles soweit OK, fehlen nur noch die Lautsprecher und die Frequenzweiche. Fortsetzung folgt - im nächsten Teil.

]-audiofisk°<

Die erste Pascal XT RTB!

Hier kommen tatsächlich die ersten Betonteile zum Einsatz,
die unsere Formen verlassen haben. Einige Details haben
daher noch nicht die angestrebte Qualität im Finish erreicht,
aber das Gesamtbild stimmt schon.

Klanglich ist auch noch ein Fortschritt zu verzeichnen:
- etwas prägnantere Saiteninstrumente
- deutlichere Anschläge z.B. von Pianos
- tiefe Töne wirken etwas besser Repräsentiert
- höhere verzerrungsfreie Lautstärken möglich,
es bleibt einfach länger Ruhe im Gehäuse

Direkt nach dem Zusammenbau:



Zunächst dienen Leisten als Sockelersatz:



Die Schallwand im Bereich der Lautsprecher.
Da die MDF-Platten nicht überall genug überstanden,
konnte der Bündigfräser nicht alle Kleberreste ausfräsen.
(an der Oberfläche verläuft daher die Epoxidnaht optisch etwas ungleich breit).



Ein Detail: gute Klebenaht, Poren im unzureichend entlüfteten Beton.
(Die Schallwand stammt aus der 2ten, inzwischen verworfenen Form).



Blick auf die Rückseite. Die Folie der ersten Form hat unübersehbar
ihre Spuren hinterlassen.



]-audiofisk°<

@audiofisk

sieht echt klasse aus!

Kannst Du die Verbesserung tatsächlich feststellen?
Wie gut klingt es dann erst wenn alles aus Beton ist!

@diesitewerkstatt:
Das, was ich beschrieben habe, glaube ich auch zu hören.
Ob ich das auch Doppelblind sicher zuordnen kann?
Weis ' nicht. Bin aber auch so völlig angetan...

Vor der Komplettbetonifizierung () würde ich allerdings inzwischen zunächst weitere
Details an der Innengestaltung testen wollen: weniger parallele Flächen,
Treppchen, um die Anfälligkeit für stehende Wellen zu minimieren. Sparsame, aber effektive Verwendung der Watte und
von Oberflächendämmstoffen (Filz, Weichfaser).

Gerade höre ich die Boxen allerdings aus dem Nebenzimmer
und da spielt eher die (inzwischen recht passende) Aufstellung der Boxen eine Rolle.

]-audiofisk°<

Hallo Audiofisk,

GENIAL!

Das ist ja wie Balsam für die Seele. ;-)
Schön das es noch Menschen gibt die sich soviel Mühe geben und kreativ sind.

Toll gemacht, Respekt!

Wegen dem Feintuning/der Bedämpfung etc. kann ich Dir gerne Tips geben.


Grüsse

Andreas

hmmm...
Heist das, Du würdest von mir abraten, diese Lautsprecher komplett in Beton zu erstellen?
Hier die URL:
http://www.intertech...asis=152&detail=1829

Oder gibt es vielleicht einen Bausatz, der ungefähr dieser optischen Form entspricht und besser geeignet wäre.

Ich wäre dankbar für ein paar Tipps.

Hallo diesitewerkstatt:
Nein, ich rate Dir nicht ab.

Ich würde nur zur Zeit unser Projekt nicht mit Hochdruck
in Richtung Vollbetonbox treiben - da wären dann noch einige
handwerklich-technische Aufgaben beim Formenbau zu lösen.
Den verbleibenden Elan stecken wir daher zur Zeit lieber
in Fertigstellung und Finish der Boxen. Rainer baut nebenher
( - ich bitte um Verzeihung für den Euphemismus) auch noch seine Küche um bzw. neu.

Die schlanke Form der Tizio wird sicher noch eine Herausforderung für den Betonbau.
Wandstärken unter 20 mm in Beton erforden sorgfältige
Vorgehensweise, ausserdem verliert sich der Vorteil durch
die verbaute Masse, wenn Du die höhere Festigkeit des Betons
kommplett in dünnere Wände umsetzt.
Hier bei Picosound gibt es Formelansätze, mit denen Du berechnen kannst, wie schwer Du bauen sollst/willst.

Bedenke auch, das der Kern für den Innenraum der Box
viel Auftrieb bekommt, sobald seine Unterseite (im Gußzustand) auch nur gering benetzt wird.
Auftrieb entspricht dem verdrängten Volumen - für die untere Kammer der
Tizio (~10 Liter) also 24 'kg' (Kern aus Styropor=Gewichtslos).
Er muß also recht gut und steif in der Form befestigt sein.
Wenn Der Kern wiederverwendet werden soll, muß er 'entspannbar'
gefertigt werden: Beton schrumpft beim abbinden/trocknen geringfügig und klemmt
den Kern damit mehr oder weniger unwiederuflich fest ein:
da bleibt dann nur Entfernen durch Zerstören - wahlweise Kern oder Beton.

Vielleicht habe ich Dir ja auch gar nichts Neues erzählt,
ich bin auf jeden Fall gespannt und helfe Dir auch gerne
weiter,
]-audiofisk°<


PS:
(Für die Formeln: Dichte von Holz: ca. 500 kg pro Kubikmeter,
MDF ca. 740 kg pro Kubikmeter, Beton (fertig) ca.
2400 kg pro Kubikmeter, die Steife des Betons kann von 3*MDF bis 8(11)*MDF variieren)

@Cantare:

Das ist ja wie Balsam für die Seele. ;-)

Stimmt, daher nehme ich Dein Lob gerne entgegen.

Wegen dem Feintuning/der Bedämpfung etc. kann ich Dir gerne Tips geben.

Komme noch gerne darauf zurück. Zunächst widmen wir uns
der Herstellung von je 7 Front- und Rückseiten.


Grüsse von ]-aufiofisk°<
(dessen Freitag im wahrsten Sinne des Wortes Frei ist)

Nebenarbeiten!

Damit Ihr mal seht was zwischendurch so passiert.
Wir giessen fleißig Schall- und Rückwände.
Trotz der inzwischen auf 2 Tage reduzierten Zeit in der Form
dauert das bei 7 Durchgängen (je eine Form für Vorder-/
Rückseite) so seine Zeit.
Ausserdem brauchen die Form und wir auch hin und wieder eine Pause.
Siebdruckplatte ist offensichtlich nicht dauernassfest.

Hier seht ihr mal, warum die Formen etwas 'eingeschlabbert' aussehen.
Beim Abziehen der Innenseite (10 Stunden nach dem Guß) verteilt sich etwas Beton:



Das Holz zum Abziehen wird jedesmal gereinigt und eingeölt (Sonnenblumenöl).
Es wird unter Druck auf den Rand der Form gesetzt und mit kleinen
Hin- und Herbewegungen längs der Form geführt.
Zurück bleibt eine recht glatte Fläche, die zunächst noch
die charakteristischen Spuren der Bewegung zeigt:



Da der Beton zu dieser Zeit eine geelartige Konsistenz hat,
können die Unebenheiten leicht (und mit nur leichtem Druck)
mit einem breiten Spachtel geglättet werden.
Die Fläche leicht mit einem Sprühzerstäuber anfeuchten ist
hilfreich.

Die Hydrierung des Zements, verbunden mit der typischen Wärmeentwicklung, erreicht nach 24 Stunden ihren Höhepunkt.
Um den Effekt optimal auszunutzen decken wir die offene Seite der Form mit Styropor ab und benetzen die Betonfläche regelmäßig
mit dem Zerstäuber. Damit steht dem Zement trotz niedrigen Wasser/Zementwertes genug Wasser zum Abbinden zur Verfügung
und die Oberfläche 'verbrennt' nicht.



Die je 2 von 'hinten' bzw. 'innen' erreichbaren Kernteile können jetzt schon vorsichtig entfernt werden:



Die Folie mit der dadurch entstehenden zweiten Gleitfläche
und ihrer gewissen Elastizität
erleichtern das Entfernen der Kerne ungemein.
Wichtig ist nur die Folie (2 Lagen à 0,2 mm) bei den Maßen zu berücksichtigen
und straff um den Kern zu wickeln. Dann sieht das Ergebnis etwa so aus:



Mehrere Ergebnisse sehen dann so aus:



Hier lagern die Rohteile und werden ca. 1 Woche lang noch unter einer Folie feucht gehalten um
Schrumpfung und Festigkeit positiv zu beeinflussen (Nachbehandlung).
(Die Folie wurde für das Bild entfernt).

Viele Grüße von ]-audiofisk°<

Ein paar neue Tipps zum Beton sind eingetroffen und
bevor ich den Zettel verlege will ich die Infos mal festhalten:

häufige Eigenfarbe von Zementen:

Portlandzement: Grau oder (seltener) Weiss

Portlandkalksteinzement: ? (verbesserte Verarbeitbarkeit)
Portlandsilicastaubzement: ? (enthält schon Microsilica)
Portlandkompositezement: ? (z.B. für selbstverdichtenden Beton)

Portlandhüttenzement: helles Grau, (auch ohne Bewehrung)
Portlandhochofenzement: helles Grau, (geringes Ausblühen)

Portland(öl)schieferzement: rötliches Braun

Zur Verarbeitung:

Gut und gründlich Durchmischen, vor allem mit der Kelle im Eimer!
Damit die Farbe passt: die Herstellung der einzelen Teile akribisch gleich durchführen.
Je höher der w/z-Wert, umso heller der Beton im erhärteten Zustand.
Dabei sind deutliche Farbunterschiede teils ab einer Differenz von o,o5 im w/z-Wert zu sehen.

Reihenfolge beim Mischen:
1. Gesteinskörnung/Sand
2. Farbe
3. Zement
4. Wasser (mit/ohne Betonzusatzmittel).


]-audiofisk°<

Anm.:
w/z = Wasser/Zementwert, der Wasseranteil im Beton bezogen
auf die Zementmasse. Also (salopp und gerundet):
w/z=0,39 bei 4,1 kg Zement macht 0,39*4,1 = 1,6 Liter Wasser.
Übliche w/z sind 0,4 bis 0,5; bei wasserarmem Beton bis 0,35

Zwischenbericht #001:

Wieder eine Frontplatte fertig.
Die Platte wurde in 2 Lagen gegossen.
Dazu wurde die Betonmenge halbiert.

Für den ersten Gußabschnitt (die später sichtbare Seite der Platte)
wurden dem Beton 250 Gramm schwarze Pigmente zugesetzt.
Durch die halbierte Betonmenge ist die Konzentration der Pigmente entsprechend höher,
so daß wir ein besseres Farbergebnis erwarten.
Der zweite Gußabschnitt wurde mit normalem Beton durchgeführt.
Der Zeitabstand zwischen den beiden Durchgängen betrug ca.
45 Minuten.

Die Platte im nassen Zustand nach dem Waschen.
Naß sind sie leider immer mehr oder weniger Dunkel:




Leicht angetrocknet ein Detail im Bereich der Lautsprecheröffnungen.
Die Betonfärbung ist deutlich dunkler im Verhältnis zu den
bisherigen Ergebnissen. Trotzdem wird schon jetzt sichtbar, das sich wieder ein
heller Film auf der Oberfläche bildet:



Mals sehen wie sich das mit fortschreitender Trocknung noch entwickelt.

]-audiofisk°<

Hmm, vieleicht kannst Du den Beton danach einölen, möglicherweise wird er dann dunkler, gibt aber vieleicht sauerei, ich weis es nicht...

Die Idee kam mir auch [Rainer ölt wohl seine Naturholzküchenplatte ein].

Ein Kollege meinte Klarlack hätte dann einen ähnlichen 'Benetzungseffekt'. Werde ich mal Testen.
Die ganze Box mit Klarlack lackieren wäre ja als Lösung angenehm einfach.

Klarlack hatte ich auch im Hinterkopf, nur dachte ich, dass Du den Beton als Struktur ja behalten möchtest, und das geht natürlich etwas verloren, da kannste gleich schwarz lackieren...

Hi audiofisk,

wenn wir schon auf Bau sind, warum dann nicht
in letzter Konsequeunz? Verputze die Dinger
und du hast ne richtige Wand un nicht nur ne
Schallwand.

Am besten kalkweis.. bei Klarlack
machst du nur ne Acrylschicht auf den Beton und
der fühlt sich dann an wie ein Joghurtbecher.

Hab zwar schon gesehen, dass welche ihre Boxen verputzt haben, aber vieleicht bröckelt das auch... Und Is Klanglich durch die Oberfläche als Schallwand evtl. nicht geeignet, oda?

Das mit dem Joghurtbecher habsch auch so gemeint, der Charakter des Beddong geht verloren.

Was aber vllt geil aussieht sind alte Badezimmerfliesen aus den 50ern

P.S: Warne Reiner vor dem Öl auf einer Küchenplatte! Habe neulich eine Diskussion mit einem Schreiner gehabt, er hat mich davon überzeugt, dass eine Küchenplatte lackiert gehört! Einmal einen Topf draufgestellt, und die Platte is hin!

@MAC666,

bröckeln ordentlich verputze Wände?

Manche meinen eine Schallwand kann garnicht rauh
genug sein

Mit feinem Putz und einem Schliff kanns auch
Babypopo glatt sein!!!

stimmt aich wieda... Obwohl ein normales Haus nicht so laut is

Der Beton hat aktuell fast keine Struktur,
ist eher glatt wie der Sprichwörtliche 'Kinderpopo':
Die gezeigte Platte ist nur gewaschen und getrocknet,
d.h. die Oberfläche ist nicht geschliffen, die Gußkannten
nicht versäubert.

Ein paar Vergrößerungen von kritischen Stellen.
Der Steg zwischen den Lautsprechern (6mm breit):



Eine Schraubendurchführung, zuerst aus Sicht der Lautsprecheröffnung:



Der Absatz für die Einsenkung der Alcone 6.5 HE ist etwa 5,7mm hoch. Unten ist die Verstärkung
im Bereich der Schrauben zu sehen, links daneben die Ausrundung der Öffnungskannte für eine
Verbesserung der Luftströmung.
Oberhalb des Schraubenlochs (rosa Strohhalm) ist ein kleiner Fehler auf der Oberfläche sichtbar.

Hier aus der Draufsicht (auf die Schallwand) in entgegengesetzter Richtung:



Auch hier sind (jetzt unterhalb) des Schraubenlochs der kleine Fehler sowie minimale Lufteinschlüsse
(ehemalige Blasen) an der Betonoberfläche zu sehen.

Wenn die Oberfläche geschliffen und dann nicht behandelt wird,
wird sie im Laufe der Zeit schmuddelig. So wie auf den Bildern der 1. RTB.
Wachs, Öl, Lack oder Epoxidbeschichtung würden das hoffentlich unterbinden.
Den Beton würde ich aber schon gerne sichtbar lassen, die
Deckschicht sollte also transparent bleiben.

]-audiofisk°<

Huch - Ihr wart aber schnell.

Also:
Putz - kommt eher nicht in Frage, seidig glatte Oberfläche ist gewünscht
Fliesen - egal ob 50er oder 70er (grün :Y, braun oder orange ) auch nicht, erinnert zu sehr an Schwimmbad

Einheitlich weiss wurde gerade auch gestrichen.
Wir finden beide den Kontrast zwischen Holz und Beton gut.
Darf aber notfalls auch auf 2 Farben reduziert werden,
aber nur notfalls. Gut anfühlen soll es sich auch.
Joghurtbecher ist verpönt, aber wie hochwertiger Lack
oder schwerer Kunststoff (Bakelit, Epoxid) ist OK.

Beton pur wird da, wo alle Gäste 'mit die Fingers dranpacken'
speckig, also im Moment hauptsächlich im Bereich der Lautsprecher,
was offensichtlich eine ideale Griffhöhe ist.

]-audiofisk°<