"uneinfräsbare"Chassis EINE mögliche Lösung

sehr schön! respekt!

Salü

Wow sieht ja klasse aus, extrem aufwendig. Eine Frage, der rote Bereich auf Bild 3 und 4 ... ist das Blut? Nur weil du so auf die Unfallgefahr hinweist.

Da du nach Alternativen fragst: Das Ganze kann man auch durch einen mehrschichtigen Aufbau der Schallwand mit nur einer Säge lösen. Da ich keine Fräse besitze versenke ich alle meine Chassis durch Aufdoppeln von Sperrholz, manchmal braucht es noch ein Angleichen durch Einlegen von 1mm dicken Ringen, aber das funzt ganz gut. Da kann man auch diese krummen Formen mit Pappschablonen oder direktem Anzeichnen schön passend machen.

Gruss, Michi

Wäre es da nicht einfacher das Chassis gleich von hinten zu verbauen?

Grüße
Otto

Hallo Michi,

Blut wäre doch etwas krass , habe die Bereiche farbig markiert
damit der Betrachter sie leichter unterscheiden kann und
die Form besser erkennbar ist.

Deine Methode mit dem "Schichtaufbau" finde ich gut,
zeig mal Bilder.

grüsse

Karsten

Hallo Otto,

in meinem Fall geht das garnicht.
Die gezeigten Bilder sind von einem Testaufbau für eine 3Wege Box(Hoch/Mitteltoneinheit).

Das Volumen hinter dem Mitteltöner ist nur 7cm tief - von hinten
verbauen müsste ich den MT vor verleimen der Box.
Der MT wäre auch nicht wieder ausbaubar.

Für die spätere Oberflächenbearbeitung müßte der MT sicher abgeklebt werden.

Wenn sich später bei den Messungen/Weichenentwicklung Probleme
ergeben ist ein Austausch des Chassis nicht möglich.

grüsse

Karsten

Salü Karsten

Hmm, soo kompliziert wie du hab ich das natürlich auch noch nie gemacht, aber hier mal 2 Bilder wo jeweils 3 verschiedene Höhen pro Schallwand nötig waren und die Chassis nicht schön rund. Ich lege dann halt dick auf, beim Emi 12mm, da musste ich mir 9mm Birkensperrholz besorgen um den Fostex bündig einzulassen und das Modul hat nur 2mm Blech, aber wenn man Zeit hat geht alles und Sperrholz gibts ja kotzei Dank in allen möglichen Dicken





Bei vielen Chassis ist 4mm ok, beim Vifa passte es perfekt, hier eine Variante mit 4mm Buchensperrholz furniert...



Gruss, Michi

Moin Karsten.

schöner "Lernthread"!
Hier mal drei Schwierigkeitgrade - rund (Fräszirkel), eckig (verstellbare Frässchablone), krumm (individuelle Schablone). - letztere hatte etwas zu viel Luft



Gruß
Detlef

Sehr schöne Idee und tolle Ausführung. Hut ab Karsten...

Ich erinnere mich, dass es vor Jahren in einem Heft, ich glaube, es war eine K&T, oder gar eines der frühen Boxensonderhefte von Elektor oder Elrad, eine sehr detaillierte Anleitung zum perfekten Einfräsen gab.

Es wurde mittels Bündigfräser eine Kopie des "gut gegen Späne abgeklebten" Chassis hergestellt. Von diesem Dummy dann eine Schablone mittels einer Kopierhülse etc...

Leider kenne ich die einzelnen Arbeitsschritte nicht mehr auswendig. Ich schaue mal, ob ich das Heft noch finde.

Besser wäre es natürlich, wenn jemand gleich wüsste, welches Heft ich meine, und dann Scans hier einstellt. Ich erinnere mich nur, dass es Jahre her ist...

Liebe Grüße

Hab das Heft auch zuhause, habs nur auf die Schnelle nicht gefunden...

irgendwas vor 99 wars*g*

Hallo Alex,

das ist "so einfach wie arbeitsaufwendig". Für einen 17-er (Euro, nicht Durchmesser ) wollte ich mir den Stress aber nicht machen.

- Chassis auf ein Stück 10 mm MDF legen und Chassisform anzeichnen

- MDF grob mit der Stichsäge zusägen

- MDF auf LS schrauben und Chassis mittels Paketklebeband hinten gegen Staub abdichten

- Mit dem Bündigfräser Positivform fräsen

- Positivform auf eine weitere MDF-Platte schrauben

- Mit der Kopierhülse Negativform aus dem neuen Brett fräsen. Das ist der "Kasus Knacksus". Wenn man nach außen ausweicht ist die Form perdü.

- Negativform auf dem Werkstück (Schallwand) befestigen und mit der Kopierhülse innen ausfräsen

Wenn ich einen Denkfehler begangen habe - bitte melden!

Hallo Michael,

klingt vollkommen plausibel...

Grüße

donhighend schrieb:

Sehr schöne Idee und tolle Ausführung. Hut ab Karsten... Ich erinnere mich, dass es vor Jahren in einem Heft, ich glaube, es war eine K&T, oder gar eines der frühen Boxensonderhefte von Elektor oder Elrad, eine sehr detaillierte Anleitung zum perfekten Einfräsen gab.

Ich hab das Heft vor 3 Tagen noch in der Hand gehabt.
Scan kommt in Kürze (heute abend??)

Gruß
Bernd

Uibel schrieb:

Wenn ich einen Denkfehler begangen habe - bitte melden!

Der Denkfehler ist das Maß Kopierhülse Außenkante bis Messer/Fräskopf.
Um dieses Maß wird deine Ausfräsung auf dem Werkstück
ringsum zu groß.

Gruß

Tobi

Hallo,

von FESTO gibts eine schöne Anleitung dazu.
Die verwenden 2 verschiedene Kopierhülsen:

http://www.festool.de/download/awb316.pdf

lg

Wolfgang

Hallo zusammen,

ich habe vor Jahren (15?) mal eine Esotar 330, irgendeinen 21cm Dynaudio Bass (weiß die Bezeichnung nicht mehr) und dem 13er Silberfolie/Hartschaum Podszus mit den "Öhrchen" (kennt den noch jemand?) zu einem schicken LS zusammengebaut, den ich heute immer mal wieder gerne bei einem Kumpel höre. Dieser 13er hat irgenwas... (Klirr? :D) Egal!
Also zu den "Öhrchen": Ich habe das Chassis damals einfach tiefer (Materialstärke des Pertinax) und schlicht rund eingefräst. Danach aus Pertinax einen Ring gefräst, der dann quasi als Blende, die Öhrchen abgedeckt hat. Die Optik sieht dann so aus, als wäre das Chassis rund. Kommt auch heute noch gut!

Gruß

Mit den Scans vertröste ich euch mal. Scanner will im Moment nicht und meine Herzallerliebste hat heute Geburtstag. Da schenke ich ihr meine uneingeschränkte Aufmerksamkeit!

Gruß
Bernd

Hallo,

so, dann versuche ich mal die gezeigten Bilder aus Beitrag 1 für nachbauwütige
in Worte zu fassen.


Hauptwerkzeug ist die Oberfräse mit Nutfräser und Fräszirkel (nachfolgend mit (OF) bezeichnet).
Benötigt wird noch ein scharfes Stecheisen (auch Stechbeitel genannt), Schleifpapier, Stichsäge, Zwingen
Bündigfräser,Halbrundfräser (mit Anlaufring) und Pflaster für ungeschickte.

Erstens - und mit das Wichtigste: den Korb des Chassis exakt vermessen - ein Mess-Schieber bietet große vorteile.
Im Bild sind die wichtigsten Maße markiert, hinzu kommt noch der Einbaudurchmesser.


Zweitens - einen "Aufriß" möglichst 1:1 machen - jeh nach Schallwanddicke bleibt nicht viel Materialdicke
zum verschrauben des Chassis (ich empfehle 22mm Platte oder 19er von hinten mit 3-4mm aufgedoppelt).

Drittens - es wird IMMER von außen nach innen und von oben nach unten gearbeitet.

Viertens - mit einem Probestück arbeiten - passt das Maß - bei beiden Schallwänden/Ringen die Fräsung machen.
Nächste Fräsung am Probestück - passt - bei beiden Schallwänden/Ringen die Fräsung machen........................

ERSTER TEIL - Die Schallwand wird gefräst.

Die von mir verwendeten Maße dienen nur als Beispiel .

Die Schallwand gut festzwingen.
Größtes Außenmaß des Chassis ist 150mm, unsere erste Fräsung (OF) muß
mindestens 152mm im Durchmesser betragen.
Frästiefe empfehle ich 5mm - so dick wird später der Ring außen.

Kleinstes Außenmaß des Chassis ist 120mm, unsere zweite Fräsung (OF) muß
122mm im Durchmesser betragen.
Frästiefe muß der Korbrand Dicke entsprechen plus 5mm der ersten Fräsung, 1,5 mm tiefer wenn man Dichtband einsetzen möchte.

Unsere dritte Fräsung (OF) muß dem Einbaudurchmesser plus 4mm entsprechen.
Einbaudurchmesser 98mm - Fräsdurchmesser 102mm.

Möglichst nicht durchfräsen, 2mm stehen lassen und mit Stichsäge ausschneiden.

Chassi in die Ausfräsung einsetzen und die Schraubenlöcher ausrichten - wir schrauben ja
zum Schluß von Außen das Chassi mit Ring auf der Schallwand fest.

Die "Ohren" des Chassi und die Schraubenlöcher anzeichnen.
Schraubenlöcher vorbohren - bei einer 3,5er Schraube maximal 2mm Bohrer.

Schallwand auf einer ebenen Platte gut festzwingen - Schallwand kann sonst nach unten ausbrechen.
Die angezeichneten "Ohren" des Chassi mit dem Stecheisen großzügig bis auf
Tiefe der zweiten Fräsung ausstechen.

Zum Schluß alle Fräskanten leicht anschleifen.

Schallwände FERDSCH - Ringe fräsen folgt in Teil 2.

Hallo Detlef, darf ich dich dazu nötigen zu erklären wie man eine individuelle Schablone fertigt.


grüsse

Karsten

So! Hier nun der für "Uneinfräsbares" relevante Artikel aus der K&T 6/1999:





Gruß
Bernd

holly65 schrieb:

Hallo Detlef, darf ich dich dazu nötigen zu erklären wie man eine individuelle Schablone fertigt.

.. jetzt ist Bernd mir zuvor gekommen und dann auch noch mit Bildchen - Danke!

Gruß
Detlef

detegg schrieb:

holly65 schrieb: Hallo Detlef, darf ich dich dazu nötigen zu erklären wie man eine individuelle Schablone fertigt. .. jetzt ist Bernd mir zuvor gekommen und dann auch noch mit Bildchen - Danke!

Bitteschön!

Gruß
Bernd

Nur ein kleiner Tipp zum letzten Satz des gescannten Artikels. Falls man keinen Angriffspunkt mehr hat, um das Chassis aus der Schallwand zu heben (und dieses durch Lack auch noch verklebt ist) hilft eine Abdrückschraube.

Dazu nimmt man eine metrische Schraube mit einem Gewindedurchmesser, der "ein bißchen" größer ist als das Durchgangsloch für die Befestigungsschraube.
Diese Schraube wird gefühlvoll durchgeschraubt und erzeugt sich dabei ihr eigenes Gewinde im Durchgangsloch. Das fällt beim montierten Lautsprecher nicht mehr auf, weil es völlig vom Kopf der Befestigungsschraube verdeckt wird.
Sobald diese Abdrückschraube beim Einschrauben auf der Sitzfläche des Chassis aufkommt, vorsichtig weiterschrauben und damit das Chassis ganz langsam und vorsichtig aus der Schallwand drücken. Sinnvollerweise macht man das reihum in allen Löchern und drückt das Chassis jedesmal ein Stückchen weiter raus, bis es einem irgendwann von alleine in die Hände rutscht.

HTH
Rolf

Hallo,

erstmal meinen Dank an die anderen Mitglieder für ihre sehr hilfreichen Beiträge.

Und nun kommt

ZWEITER TEIL - Der Ring wird gefräst.

Nicht vergessen - Probestück !

Erstmal eine Skizze die zeigt wie die zu fräsenden Platten auf einer "Grundplatte" befestigt
und gefräst werden.


Unsere Erste Fräsung in Teil 1 hatte 152mm - dieses Maß ist der äußere Durchmesser unseres Ringes(Außenfräsung).
Die Platte wird komplett in der Tiefe durchgefräst - Platte ist ja mit 4 Schrauben gesichert (Skizze).

Unsere Zweite Fräsung in Teil 1 hatte 122mm - für den Ring 4mm kleiner also 118mm Außenmaß, in der Tiefe 5mm von der Platte
stehen lassen / siehe Teil 1 - Frästiefe empfehle ich 5mm - so dick wird später der Ring außen.

Der Dritte Fräsgang ist nur dann notwendig wenn die Platte dicker ist als das Maß auf der Skizze.

Plattendicke auf dieses Maß herunterfräsen.

Die Vierte Fräsung entspricht dem Maß Sikke Außen bis Sikke Außen plus 2mm (Innenfräsung)
Hier nicht durchfräsen, 2mm stehen lassen und mit Stichsäge ausschneiden.

Passprobe mit Chassi.

Nun kommt der UNFALLTRÄCHTIGE Teil !!!

Ich zeige mal Bilder die schon das Meiste erklären.




Die Oberfräse wird wie im Ersten Bild gezeigt in eine Werkbank oder ähnlichem fest eingespannt.
Wir spannen den Halbrundfräser (mit Anlaufring) ein und stellen ihn so ein das er eine schöne Rundung fräst,
der Anlaufring muß noch sicher an der Holzkante anliegen.

Es empfiehlt sich ein kleiner Halbrundfräser mit R=6mm.
Wer keinen Schalter an der Fräse hat sondern einen "Druckschalter"
dem hilft eine Klemmzwinge.

Gefräst wird Ausschießlich im GEGENLAUF !
Mit beiden Händen den Ring fest auf die Auflagefläche der Oberfräse drücken und gegen den Halbrundfräser fahren.
Schubweise und mit wenig Druck auf den Fräser arbeiten - 3-5cm fräsen, absetzen und Ring drehen, wieder 3-5cm fräsen..............

Wer hier abrutscht verliert !

Jetzt noch die vorgebohrten Löcher zum Festschrauben des Chassis auf den Ring übertragen.
Ring in die Schallwand setzen, Schallwand umdrehen und auf eine ebene Fläche legen.

In Teil 1 schrieb ich: Die "Ohren" des Chassi und die Schraubenlöcher anzeichnen.
Schraubenlöcher vorbohren - bei einer 3,5er Schraube maximal 2mm Bohrer.

Diese Bohrungen sollten auf der Rückseite der Schallwand sichtbar sein.
Dort den 2mm Bohrer einsetzen und durch den Ring bohren.

Den Ring herausnehmen und mit 3,5-4mm Bohrer nachbohren.
Bei Senkkopfschrauben die Bohrung noch "aufkrausen" oder "senken".

Ringe FERDSCH.

grüsse

Karsten

Karsten!!

Laß das bloß nicht die LSBG (Lautsprecher-Selbstbauer-Berufsgenossenschaft) sehen!!

Gruß
Bernd

Ich habe ja DEUTLICH gewarnt.

auf eigene Gefahr.

Kann ja noch einen Oberfräsen-Handschutz erfinden.

grüsse

Karsten

holly65 schrieb:

Ich habe ja DEUTLICH gewarnt. auf eigene Gefahr. Kann ja noch einen Oberfräsen-Handschutz erfinden.

Mist, da war einer im 14ten Jahrhundert schneller.

Egal. Dann muss halt Karsten zwei Hände benutzen, wenn er das nächste Mal fünf Bier bestellen will.

"Fünf Bier für die Männer vom Chassis-Zierring-Fräswerk!"

___________

Ich habe mir bisher "die Mühe" für den Zierring nicht gemacht, sondern die Chassis von innen mit Heißkleber angeklebt und die Gehäuse-Rückplatte geschraubt. Beides irgendwie nachteil-/aufwandbehaftet. Aber der geringere Blechverbrauch lohnt sich für den Hersteller.

Chassis wie der Alcone Fünfzöller sind hingegen noch recht einfach einzufräsen, weil sich seine Form aus Kreisradien zusammensetzt.

Ähm, könnte man nicht einfach den Ring in ein Reststück setzen? Man müsste den Ring natürlich daran befestigen, das wäre schon mal weniger gefährlich...

Hallo,

@Tomacar Super Idee

hallo,_wie_gehts? schrieb:

Aber der geringere Blechverbrauch lohnt sich für den Hersteller.

diese Korbform hat anscheinend andere Gründe / Vorteile.
Habe mich mal mit "Jemandem" unterhalten der unter anderem
in der Chassiproduktion gearbeitet hat.
Sinngemäß hatte es was mit Zentrierung etc zu tun.

Geringer ist der Blechverbrauch auch nicht, die nach oben gebörtelte
Kante könnte man genausogut nach unten stanzen.
Nun noch die "Ohren" weggelassen, und schwups haben wir einen Sichtkorb.

grüsse

Karsten

Tomacar schrieb:

Ähm, könnte man nicht einfach den Ring in ein Reststück setzen?

Zeichnung??

Gruß
Bernd

Heinerich schrieb:

Zeichnung??

ich versuchs noch mal mit ner Beschreibung:

man nehme ein Rest-Stück in Plattenform und mache dort ein Loch rein, auf das Loch montiert den Ring. Das Loch muss natürlich einerseits gross genug sein, dass man den Ring noch bearbeiten kann.
Und andererseits klein genug, um den Ring an dem Reststück befestigen zu können.